汽车隔音毡自动成型机的成型模具的工位换向机构制造技术

一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具的工位换向机构，属于汽车内饰件成型机械。所述的成型模具包括模具本体和分别设在模具本体底面的四个角部的滚动装置，所述的工位换向机构包括轨道总成，该轨道总成由一组彼此保持纵向并行的纵向导轨和一组数量与纵向导轨的数量相等的并且彼此之间保持横向并行的横向导轨构成，各横向导轨与各纵向导轨构成垂直交错关系，并且在各横向导轨与各纵向导轨的交点部位设有用于贯通所述纵、横向导轨而藉以使所述的滚动装置携所述模具本体的运动方向转变的模具变轨回转装置，其中，每个模具变轨回转装置上连接有一用于驱使模具变轨回转装置运动的转向执行装置。能满足汽车隔音毡自动成型机的积木化要求。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车内饰件成型机械
，具体涉及一种汽车隔音毡自动成 型机的成型模具的工位换向机构。
技术介绍
汽车隔音毡通常由低熔点的热塑性纤维如丙纶纤维等或者低熔点纤维与天然纤 维如麻纤维的混合经压制成型得到。中国专利技术专利申请公开号CN101549671A公开了一种 麻纤维汽车内饰件及其生产方法，该方法推荐有两种成型工艺，一是将原材料开松处理、混 合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、热风烘烤及表面粘合、热压成型为板材、切片处理、烘箱 加热和冷压成型；二是原材料开松处理、混合、梳理成网、针刺成毡、切片处理、烘箱加热及 表面粘合和冷压成型。上述专利申请技术方案存在以下欠缺其一，工艺步骤多，使加工 过程冗长，并且由于投入设备多，每个工艺环节需派岗位工人，因此劳动力投入量大；二是 内饰件生产的产能低，即单位时间内产量低，不利于企业的高效率生产；三是能源消耗大， 以首选的第一种成型工艺为例，需利用热能热风烘烤、热压成型和烤箱加热，此外针刺机针 刺、切片机切片和冷压成型机冷压成型均需消耗大量的电能，因此并不满足目前由全社会 倡导的节约型和节能型经济要求。中国技术专利授权公告号CN2122781U披露了一种 汽车内饰件成型设备，由于该专利方案针对于塑料件的汽车地毯的压制成型，因而对于汽 车隔音毡的成型不具有可借鉴的技术意义。公开号CN101024387A介绍了一种汽车内饰件 及其制造方法，该方法解决了将固定卡扣与骨架基材之间的粘接结合问题，对于汽车隔音 毡的成型同样不具有借鉴意义。随着我国汽车工业的飞速发展，如何提高汽车隔音毡的生产效率和如何在生产汽 车隔音毡的过程中节约能源的问题越来越受到汽车生产厂商和为整车厂配套的汽车零部 件企业特别是汽车内饰生产厂商的关注。目前，两步法生产汽车隔音毡被公认为是一种较 为理想的方案，并且被汽车内饰件生产厂商普遍采用。具体的过程是第一步，纤维开松处 理、气流成网、热风定型和冷却裁剪，得到半成品；第二步，对半成品补料、烘箱加热和烘箱 加热后热压成型，得到汽车隔音毡。该二步法工艺相对于前述的CN101549671A推荐的工艺 而言，在产能的提高和能源的节约均有所建树，但是依然存在下述缺憾首先，每得到一个 成品需耗时16-20min，整个生产至少由6_8名工人在线工作，因而生产效率仍受牵制，并且 劳动力资源及成本投入大其次，隔音毡的表面粗糙及凹凸现象严重，使产品的质量受到影 响；还有，在第一步的工艺过程中，纤维经过气流成网后进入冗长的(约20米左右)烘房进 行热风定型，出烘房后进行冷却和裁剪藉以得到半成品即得到汽车隔音毡坯，在第二步工 艺过程中，半成品与补料块一同放入烘箱内烘烤，而后进行压制成型，经冷却后取出，因此 存在两次冷却过程，从而导致能源消耗增大。由上述可知，目前采用的两步法生产汽车隔音毡只能说是一种不得已而为之的方 法，因为第一步与第二步的加工过程之间是脱节的，即中间存在停顿过程，因此如果有一种 从纤维到隔音毡成品在同一台成型机上一气呵成，那么上述问题可得以解决。但是，从目前公开的非专利文献及专利文献中均未见诸有相关的技术启示，并且也未闻有生产厂商开发 成功的报道。为此，本申请人经过了多年的探索与实践，找到了解决问题的办法，设计出了 能以一步法获得汽车隔音毡的自动成型机，可实现自纤维至隔音毡成品全过程中的无停顿 生产。由于一步法的汽车隔音毡自动成型机存在有四个工位，即补料工位、预压工位、铺网 工位和热压成型工位，因此下模需在四个工位之间有序移动，例如，在补料工位补料后，移 动至热风预压工位，经热风预压工位预压后移动至铺网工位叠铺纤维网，经铺网工位叠铺 纤维网后移动至热压成型工位实施热风加热压制成型(成品)，如此周而复始地实现一机 连续生产。如前述，因汽车隔音毡自动成型机具有四个工位、三套即三个下模(习惯称成型 模)、一套热风预压上模和一套热风成型上模，三个下模需要在四个工位上循环转换(轮 转)运动，而要使三个下模得以有序地从前一个(上一个)工位运动至下一个工位，则需使 下模作改向运动，因为下一个工位的运动方向与原运动方向垂直。于是，如何使下模自身的 方向始终保持不变而运动方向发生直角(90° )转向的设计成为了汽车隔音毡自动成型机 能否得以成功的一个技术障碍，因为，只要该技术障碍得不到消除，那么无法实现汽车隔音 毡自动成型机的小型化和集合化或称积木化。下面将要介绍的技术方案便是本申请人为解 决这种技术障碍而推出的。
技术实现思路
本技术的任务在于提供一种能使作为成型模具的下模的自身方向保持不变 但运动方向实现转变而藉以使下模顺利地从一个工位进入另一工位并且有助于实现整机 的积木化的汽车隔音毡自动成型机的成型模具的工位换向机构。本技术的任务是这样来完成的，一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具的工 位换向机构，所述的成型模具包括模具本体和分别设在模具本体底面的四个角部的滚动装 置，所述的工位换向机构包括轨道总成，该轨道总成由一组彼此保持纵向并行的纵向导轨 和一组数量与纵向导轨的数量相等的并且彼此之间保持横向并行的横向导轨构成，各横向 导轨与各纵向导轨构成垂直交错关系，并且在各横向导轨与各纵向导轨的交点部位设有用 于贯通所述纵、横向导轨而藉以使所述的滚动装置携所述模具本体的运动方向转变的模具 变轨回转装置，其中，每个模具变轨回转装置上连接有一用于驱使模具变轨回转装置运动 的转向执行装置。在本技术的一个具体的实施例中，所述的模具变轨回转装置包括回转盘和第 一轴承座，第一轴承座与所述纵、横向导轨相交错的交点部位相对应，在第一轴承座上设有 第一轴承，回转盘的下部延伸有一回转盘轴，该回转盘轴与所述第一轴承相配接，并且还与 所述的转向执行装置连接，而回转盘的上表面开设有十字槽，十字槽与所述的纵、横向导轨 相衔接，所述的设在模具本体的底面的角部的滚动装置与纵、横向导轨以及与十字槽构成 滚动副。在本技术的另一个具体的实施例中，所述的纵向导轨和所述的横向导轨的数 量各有四根，四根纵向导轨与四根横向导轨之间所形成的交点共有十六个，所述的模具变 轨回转装置的数量同样有十六个，所述的转向执行装置的数量有四个，并且各转向执行装 置的结构是相同的。在本技术的又一个具体的实施例中，所述的纵向导轨之间的并行距是与横向 导轨之间的并行距相同的。在本技术的再一个具体的实施例中，所述的滚动装置包括滚轮架、滚轮、第二 轴承座和固定板，滚轮枢轴设置在滚轮架的下部，而滚轮架的上部延伸有一配接轴，第二轴 承座与所述模具本体的底面的角部固定，并且在第二轴承座内设有第二轴承，所述的配接 轴与第二轴承相配接，固定板对应于第二轴承座的上部并且与所述的配接轴固定，所述的 滚轮与所述的纵、横向导轨以及与所述的模具变轨回转装置相配合。在本技术的还有一个具体的实施例中，所述的转向执行装置包括一作用缸、 一组回转轴致动盘和一组连杆，一组回转轴致动盘的数量有四个，呈口字形分布，并且各自 与所述的模具变轨回转装置的回转盘的回转盘轴连接，一组连杆的数量有三根，与相邻的 回转轴致动盘连接，作用缸与一组回转轴致动盘中的其中一个回转轴致动盘连接。在本技术的更而一个具体的实施例中，所述的回转轴致动盘的中央具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车隔音毡自动成型机的成型模具的工位换向机构，所述的成型模具包括模具本体（１）和分别设在模具本体（１）底面的四个角部的滚动装置（２），其特征在于所述的工位换向机构包括轨道总成（３），该轨道总成（３）由一组彼此保持纵向并行的纵向导轨（３１）和一组数量与纵向导轨（３１）的数量相等的并且彼此之间保持横向并行的横向导轨（３２）构成，各横向导轨（３２）与各纵向导轨（３１）构成垂直交错关系，并且在各横向导轨（３２）与各纵向导轨（３１）的交点部位设有用于贯通所述纵、横向导轨（３１、３２）而藉以使所述的滚动装置（２）携所述模具本体（１）的运动方向转变的模具变轨回转装置（４），其中，每个模具变轨回转装置（４）上连接有一用于驱使模具变轨回转装置（４）运动的转向执行装置（５）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姚彩明，王建忠，
申请(专利权)人：常熟市双龙无纺设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]