【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于含硫废弃物处理，更具体地说，本专利技术涉及一种含硫废弃物的处理方法。
技术介绍
1、固体废弃物分选及资源化作为循环经济的重要组成部分，近年来逐渐受到国家和市场重视。由于含硫固体废弃物中含s和重金属元素，不仅占用土地，污染水源及空气，且在空气中易自燃生成氧化物，遇水蒸气形成酸雨污染生态环境。大多数的含硫废弃物处于堆放或低价值利用状态，造成资源浪费，因此，国内含硫固废的无害化处置及协同资源化利用问题存在较大的发展空间。
2、关于含硫固体废弃物的处置方法有多种研究，主要分为深埋法、焚烧法、化学处理法等几类。深埋法是将含硫固废异地深埋，不仅需要花费高额费用修筑地下设施，且无法阻止其缓慢释放so2，还会对当地环境带来二次污染。普通焚烧法是将含硫固废送至焚烧炉焚烧，焚烧过程中产生的烟气再次释放污染生态环境，且此方法易因燃烧不充分、污染物释放浓度不稳定、生产工艺参数难以控制等导致处理结果不理想。化学处理法则种类繁多，大多工艺复杂，处理费用较高，处理过程中产生的废水若防护不当还存在着二次污染的可能。
技术实现思路
1、本专利技术的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。
2、为了实现本专利技术的这些目的和其它优点，提供了一种含硫废弃物的处理方法，包括以下步骤：
3、步骤一、含硫废弃物的预处理：将矿石原料与含硫废弃物混合均匀，自然堆放蒸发水分，经筛网过筛后，得到混合物料，未通过筛网的物料经破碎后重复利用；
4、步
5、步骤三、炉气的热能回收：炉气进入余热回收装置中，回收热能，降温后的炉气进入净化装置中；
6、步骤四、炉气的净化：炉气进入净化装置中，通过重力、酸洗及电场作用除去炉气中的灰分及酸雾，经增湿降温、干燥后进入转化装置中；
7、步骤五、炉气的转化吸收：炉气进入转化装置中，与空气混合后经不同转化层中钒触媒催化为转化气，转化气进入吸收塔中被水或硫酸吸收生成成品酸，转化吸收后的尾气进入尾气处理装置清洁达标后排放。
8、优选的是，所述步骤一中，含硫废弃物为含硫固体废弃物，主要成分为煤焦油、粗苯、硫磺、硫酸铵、al、ca和mg；矿石原料为硫化铁及石英组成的原矿。
9、优选的是，所述矿石原料为含硫铁矿。
10、优选的是，所述步骤一中，矿石原料与含硫废弃物的质量比为1:0.05～5；自然堆放蒸发水分至含水量4～15％；筛网尺寸≤10mm。
11、优选的是，所述步骤二中，焚烧炉中炉膛温度为700～1000℃，炉顶压力≤500pa，炉底压力为10～15kpa；产生的炉气残氧量≤3mol％。
12、优选的是，所述步骤二中，混合物料输送至焚烧炉的输料速度为14～15t/h。
13、优选的是，所述步骤三中，余热回收装置为余热锅炉，利用锅炉循环水使炉气温度降至400～500℃，产生饱和蒸汽输送至发电装置。
14、优选的是，所述步骤四中，炉气进入净化装置中，温度降至150～300℃。
15、优选的是，所述步骤四中，通过重力、酸洗及电场作用除去炉气中的灰分及酸雾具体为：通过旋风装置重力除尘、2～10wt％浓度的稀酸逆流洗涤除尘，以及二次电压为30～80kv、二次电流为50～200ma的多级串联电场作用除雾。
16、优选的是，所述步骤四中，干燥为使用浓度为90～100wt％的硫酸干燥；净化装置尾端出口炉气温度不高于50℃。
17、优选的是，所述步骤五中，转化装置中温度为400℃～600℃；转化装置中设置有3～6层转化层。
18、优选的是，所述步骤五中，尾气处理装置利用活性炭触媒工艺清洁尾气，清洁后尾气中硫氧化物的含量小于200mg/m3，满足污染物排放的环保要求。
19、优选的是，所述步骤五中，炉气可经过多次转化吸收，具体为：炉气进入转化装置中，与空气混合后经至少1层转化层中钒触媒催化为转化气，转化气进入吸收塔中被水或硫酸吸收生成成品酸，吸收后的气体再次进入转化装置中经至少1层剩余转化层中钒触媒催化为转化气，转化气进入吸收塔中被水或硫酸吸收生成成品酸，循环1～3次后的尾气进入尾气处理装置清洁达标后排放。
20、优选的是，所述步骤一替换为：将矿石原料与含硫废弃物混合均匀，自然堆放蒸发水分，经筛网过筛后，置于声共振罐中，设置震动频率为50～70hz，处理20～50min，然后将物料在真空度50～150pa的条件下，升温至90～110℃保温20～40min，升温至120～140℃保温10～30min，降温至90～110℃保温20～40min，自然冷却至室温，得到混合物料。
21、本专利技术至少包括以下有益效果：
22、(1)硫酸化工生产企业多数以高温焚烧硫源的方式进行生产，为拥有相对稳定且低成本的电力供应且对热能进行回收利用，大多企业投资建立了与生产配套的发电设施，并根据国家相关规定设立了相应的环保设施，预留了一定的处理余量，具有协同处置含硫物质的能力；本专利技术借助硫酸生产线协同处理含硫废弃物的工艺方法，该方法具有处理便捷、处置能力大等特点，具有良好的技术经济性。
23、(2)本专利技术含硫废弃物的处理过程清洁、安全，工艺成熟，采用低温触媒催化尾气脱硫工艺有效控制了塔内残气外排带来的环境污染。
24、(3)利用硫酸生产企业原料处理的特点，在不改变生产工艺条件及工艺参数的情况下，掺混含硫废弃物，采用过筛、回收、再破碎的工艺，使不均匀的含硫废弃物固体达到小于10mm的粒度，与矿石原料混合均匀，污染物释放浓度波动小，燃烧后的so2生成量稳定，保证了生成成品后的尾气排放量稳定。
25、(4)与垃圾焚烧炉等固废、垃圾处理专用炉窑相比，硫酸生产的焚烧温度高，工艺成熟，生产线各项设施完整，含硫废弃物燃烧产物为气体与固体，气体被高效吸收为硫酸相关产品，固体与矿石原料副产物(铁氧化物和硅酸盐矿物)一同作为制酸副产物回收外卖，不再产生任何污染源及废弃物。
26、(5)本专利技术使含硫废弃物被高效利用，处理成本低，焚烧释放的热能进行发电，s元素被转化为硫酸产品，其他金属元素与副产物混合外卖回收利用，无需添加其他附加设备，运行成本低，同时产生额外的经济效益。
27、本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
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1.一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤一中，含硫废弃物为含硫固体废弃物；矿石原料为硫化铁及石英组成的原矿。
3.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤一中，矿石原料与含硫废弃物的质量比为1:0.05～5；自然堆放蒸发水分至含水量4～15％；筛网尺寸≤10mm。
4.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤二中，焚烧炉中炉膛温度为700～1000℃，炉顶压力≤500Pa，炉底压力为10～15KPa；产生的炉气残氧量≤3mol％。
5.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤三中，余热回收装置为余热锅炉，利用锅炉循环水使炉气温度降至400～500℃，产生饱和蒸汽输送至发电装置。
6.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤四中，通过重力、酸洗及电场作用除去炉气中的灰分及酸雾具体为：通过旋风装置重力除尘、2～10wt％浓度的稀酸逆流洗涤除尘，以
7.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤四中，干燥为使用浓度为90～100wt％的硫酸干燥；净化装置尾端出口炉气温度不高于50℃。
8.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤五中，转化装置中温度为400℃～600℃。
9.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤五中，转化装置中设置有3～6层转化层。
10.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤五中，尾气处理装置利用活性炭触媒工艺清洁尾气，清洁后尾气中硫氧化物的含量小于200mg/m3，满足污染物排放的环保要求。
...【技术特征摘要】
1.一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤一中，含硫废弃物为含硫固体废弃物；矿石原料为硫化铁及石英组成的原矿。
3.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤一中，矿石原料与含硫废弃物的质量比为1:0.05～5；自然堆放蒸发水分至含水量4～15％；筛网尺寸≤10mm。
4.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤二中，焚烧炉中炉膛温度为700～1000℃，炉顶压力≤500pa，炉底压力为10～15kpa；产生的炉气残氧量≤3mol％。
5.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理方法，其特征在于，所述步骤三中，余热回收装置为余热锅炉，利用锅炉循环水使炉气温度降至400～500℃，产生饱和蒸汽输送至发电装置。
6.如权利要求1所述的一种含硫废弃物的处理...
【专利技术属性】
技术研发人员：尹春林，颜欣，何雨芮，徐德良，杨辉，马平，
申请(专利权)人：四川省银河化学股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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