【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及铝合金加工，尤其是一种铝合金挤压型材高效热处理工艺。
技术介绍
1、时效处理是提高铝合金强度、硬度和韧性的一种重要热处理工艺，又称低温回火,是把经过淬火的铝合金部件加热到某个温度,保温一定时间出炉空冷直至室温,使过饱和的固溶体分解,让合金基体组织稳定的工艺过程。
2、设备现状：目前，市场上已有的铝材时效炉技术主要包括：卧式箱式时效炉：炉膛为卧式箱体结构，铝材放置在炉膛内的框架车上进行时效处理。卧式辊底式时效炉：炉膛为卧式辊道结构，铝材放置在辊道上通过炉膛进行时效处理。立式井式时效炉：炉膛为立式井状结构，铝材垂直悬挂在炉膛内进行时效处理。
3、工艺现状：不完全人工时效：把铸件加热到150-170℃,保温3-5h,以获得较好抗拉强度、良好的塑性和韧性,但抗蚀性较低的热处理工艺。完全人工时效:把铸件加热到175-185℃,保温5-24h,以获得足够的抗拉强度(即最高的硬度但延伸率较低的热处理工艺。过时效:把铸件加热到190-230℃,保温4-9h,使强度有所下降,塑性有所提高,以获得较好的抗应力、抗腐蚀能力的工艺,也称稳定化回火。
4、三种时效方式，都存在铝材整体入炉、整体出炉的过程。整炉铝材经历过程为：升温→保温→到温→冷却→出炉。
5、传统的铝材时效工艺普遍存在以下问题：
6、1、耗时长：除了保温时间，不仅还需升温加热时间，而且还需冷却时间。
7、2、间歇式工作：传统的时效工艺采用整炉铝材入炉、出炉操作，不能连续作业。
8、3、能耗高
9、4、自动化程度低：传统的时效工艺入炉、出炉，大多采用人工装卸操作，使用叉车或其他机械设备，间歇式工作，比较繁琐，自动化程度较低，生产效率不高。
10、5、产能低：传统时效工艺受限于时效设备的有限容积，产能较低。卧式炉膛容积有限，层数不能太多，否则不易装卸且安全性差。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是：提供一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，用于克服上述问题中的至少一种。
2、为解决上述技术问题，本专利技术中采用的技术方案如下：
3、一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，所述高效热处理工艺采用完全人工时效工艺，具体工艺如下：
4、将时效炉炉内温度控制为185℃～190℃，控制铝型材在时效炉内的移动速度确保每一排铝材从进炉到出炉的时间恒定为3h，铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷到室温。
5、时效处理分为自然时效和人工时效两种类型，其中完全人工时效特别适用于需要连续生产且不允许有自然时效过程的场合。人工时效通过在特定的温度（如185℃）下对金属材料进行一定时间的保温（如3小时），能够显著改善材料的力学性能和稳定性，同时提升加工精度和尺寸稳定性。铝合金挤压型材的高效热处理工艺就采用了这种时效工艺，即在185℃下保温3小时以达到预期的性能效果。
6、完全人工时效:185℃,保温3h，满足客户对产品的力学性能需求。
7、本专利技术中的高效热处理工艺采用了一种创新的连续时效方法，这种方法显著区别于传统的时效炉处理流程，即不同于“升温→保温→冷却→出炉”过程。在新型的立式时效炉设备中，该设备被巧妙地设置于半空中，其入口和出口均位于炉底，且开口设计得既紧凑又实用，能够同时容纳两梁铝型材的进出。整个时效炉内部除了底部的进出口外，其余部分均保持封闭状态，以确保热处理环境的稳定性和高效性。
8、该连续生产的时效炉设备始终维持在185℃的常态工艺温度，炉内可同时容纳60梁铝型材进行时效处理。每一梁铝型材在进入时效炉后，都会按照既定的工艺要求，在炉内停留至少3小时的时间，以确保其充分进行时效反应。当达到预定的时效时间后，每两梁铝型材便会从时效炉底部的出口下移并顺利移出。
9、这一高效时效工艺的最大亮点在于，它完全摒弃了传统时效炉设备中的升温及冷却过程，从而极大地提高了生产效率。每一梁铝型材从常温状态加热到185℃所需的时间不超过10分钟，而在炉内移动并完成3小时时效反应的过程中，无需进行额外的升温或冷却操作。当铝型材达到预定的时效时间后，它们会在出炉的过程中自然冷却至常温，这一降温过程同样不超过10分钟。
10、这种高效热处理工艺以其创新的连续时效方法和优化的设备设计，实现了铝型材时效处理的高效化和自动化，为铝材加工行业带来了显著的生产效益和成本优势。
11、进一步的，时效炉的容量为60排铝材，每次2排铝材一起出炉，同时2排铝材一起进炉。
12、进一步的，所述高效热处将时效炉炉内温度控制为185℃，控制铝型材在时效炉内的移动速度确保每一排铝材从进炉到出炉的时间恒定为3h，铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷到室温。
13、有益效果
14、与传统的铝材时效工艺相比，本专利技术具有以下优点：
15、1、耗时短：节省了铝材装和卸的时间，节省了铝材升温和空冷降温的时间。
16、2、连续工作：铝材连续出入，实现了连续作业，生产效率非常高，也利于生产计划的安排以及利于生产智能化系统的搭建。
17、3、能耗低：取消了传统时效工艺中，时效炉升温、降温的过程，这个过程能耗巨大，节省了这部分的能耗。
18、4、自动化程度高：铝材入炉、出炉，都不需要使用叉车或其他装卸设备操作，操作简单，可以连续作业，自动化程度及生产效率都非常高，利于生产智能化系统的搭建。
19、5、产能高：传统的时效工艺，时效工序是生产的瓶颈，时效工序生产速度完全跟不上挤压工序的生产速度，在同样时效设备投入下，连续时效工艺，产能提高将近一倍。
20、6、取消炉内空冷：3排铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷过程。炉内高温与炉外空气接触，形成空气对流，加速铝材出炉的空冷过程，达到铝材空冷的工艺目的。传统的时效工艺，铝材达到保温时间后，一般还需经过20分钟的炉内空冷过程再出炉。相比传统的时效工艺，节省了空冷的时间，而且时效炉降温到室温再重新升温到保温温度，能耗巨大，也节省了这部分能耗。
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1.一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，其特征在于：所述高效热处将时效炉炉内温度控制为185℃～190℃，控制铝型材在时效炉内的移动速度确保每一排铝材从进炉到出炉的时间恒定为3h，铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷到室温。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，其特征在于：时效炉的容量为60排铝材，每次2排铝材一起出炉，同时2排铝材一起进炉。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，其特征在于：所述高效热处将时效炉炉内温度控制为185℃，控制铝型材在时效炉内的移动速度确保每一排铝材从进炉到出炉的时间恒定为3h，铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷到室温。
【技术特征摘要】
1.一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，其特征在于：所述高效热处将时效炉炉内温度控制为185℃～190℃，控制铝型材在时效炉内的移动速度确保每一排铝材从进炉到出炉的时间恒定为3h，铝材达到保温时间后一起出炉，在出炉过程中进行空冷到室温。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金挤压型材高效热处理工艺，其特征在于：时效炉...
【专利技术属性】
技术研发人员：汪献利，汪飞，王启，谭勇，
申请(专利权)人：永臻科技芜湖有限公司，
类型：发明
国别省市：
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