【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑材料，尤其涉及一种多固废超高性能混凝土及其制备方法。
技术介绍
1、超高性能混凝土（ultra-high performance concrete，简称uhpc）是一种新型的水泥基复合材料，具有超高强度、优异的韧性和耐久性，在土木工程中展现出巨大的潜力和价值，区别于普通混凝土，其所需原材料品质较高、水胶比较低，胶凝材料占比较高、较少采用粗骨料，存在成本高等缺点，阻碍了其进一步推广应用。
2、随着我国工业化、城镇化的发展，大宗固废产生量逐年增加，大量的固废都以填埋、堆存的方式处理，综合利用率较低，不仅对环境造成污染，还占用大量土地，不利于社会经济的绿色发展。如果能以建筑垃圾、钢渣、尾矿等大宗固废为原材料替代制备多固废超高性能混凝土的高品质高成本原材料，既能有效降低超高性能混凝土的制造成本，又能实现大宗固废的高值化应用，实现绿色化、低碳化。
3、鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
1、（一）要解决的技术问题
2、本专利技术的目的在于提供一种多固废超高性能混凝土，该多固废超高性能混凝土采用再生细骨料、铁尾矿砂替代石英砂，再生微粉、钢渣粉替代胶凝材料，掺入适量钢纤维，28d的抗压强度≥120 mpa，符合超高性能混凝土的要求，同时具有良好经济效益、环保效益；本专利技术的另一目的在于提供该多固废超高性能混凝土的制备方法和应用。
3、（二）技术方案
4、具体地，本专利技术提供以下技术方案：
5、一种
6、根据本专利技术的多固废超高性能混凝土，28 d的抗压强度≥120 mpa，同时具有良好经济效益、环保效益。
7、在一些实施例中，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述水泥、再生微粉和钢渣粉总和为70份。
8、即使水泥、再生微粉和钢渣粉总和为70份，28 d的抗压强度仍≥120 mpa，经济效益、环保效益更高。
9、在一些实施例中，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述石英砂、再生细骨料和铁尾矿砂总和为110份。
10、即使石英砂、再生细骨料和铁尾矿砂总和为110份，28 d的抗压强度仍≥120 mpa，经济效益、环保效益更高。
11、在一些实施例中，所述再生微粉经机械活化处理，粒径达8~20μm。
12、经机械活化处理，所述再生微粉可有效替代水泥用量，使制得的多固废超高性能混凝土满足性能要求，效果也更佳。
13、在一些实施例中，所述钢渣粉由钢渣粉在液固比0.2、二氧化碳浓度20%的条件下经矿化活化处理而成。
14、所述钢渣粉经矿化活化处理后，性能指标达到i级要求的钢渣粉，可有效替代水泥用量，使制得的多固废超高性能混凝土满足性能要求，效果也更佳。
15、在一些实施例中，所述石英砂为4~70目。
16、采用上述石英砂，效果更佳。
17、在一些实施例中，所述石英砂中各粒度的混合质量比为4~10目：10~26目：26~40目：40~70目=252:245:116:95。
18、石英砂中各粒度的混合质量比为4~10目：10~26目：26~40目：40~70目=252:245:116:95时，得到多固废超高性能混凝土的密实性和力学性能更好。
19、在一些实施例中，所述减水剂的减水率＞30%。
20、通过减水剂的减水率＞30%，可降低水胶比。
21、本专利技术还提供一种上述多固废超高性能混凝土的制备方法，其包括如下步骤：
22、（1）将水泥、硅灰、粉煤灰、及再生微粉与钢渣粉中的至少一种投入搅拌机中，搅拌得到粉体混合物；
23、（2）一边搅拌一边将水、减水剂投入至步骤（1）中得到粉体混合物中，搅拌1~2min，然后投入石英砂、及再生细骨料与铁尾矿砂中的至少一种，搅拌1~3min，再投入钢纤维，搅拌3~8min，制得多固废超高性能混凝土。
24、利用本专利技术提供的多固废超高性能混凝土的制备方法得到的多固废超高性能混凝土的28 d的抗压强度≥120 mpa，同时具有良好经济效益、环保效益。
25、本专利技术同时提供以上所述的多固废超高性能混凝土在建筑材料中的应用。
26、本专利技术提供的多固废超高性能混凝土的28 d的抗压强度≥120 mpa，同时具有良好经济效益、环保效益，特别适用于装饰混凝土或桥面铺装等中。
27、（三）有益效果
28、根据本专利技术，通过采用再生细骨料、铁尾矿砂替代石英砂，再生微粉、钢渣粉替代胶凝材料，掺入适量钢纤维，28 d的抗压强度≥120 mpa，符合超高性能混凝土的要求，节省了成本，同时具有良好经济效益、环保效益。
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1.一种多固废超高性能混凝土，其特征在于，包含水泥、硅灰、粉煤灰、钢纤维、石英砂、减水剂、水、再生微粉与钢渣粉中的至少一种、及再生细骨料与铁尾矿砂中的至少一种，其中，以质量比计，水泥：再生微粉与钢渣粉之和为6:1~4:3，石英砂：再生细骨料与铁尾矿砂之和为7:4~3:8。
2.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述水泥、再生微粉和钢渣粉总和为70份。
3.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述石英砂、再生细骨料和铁尾矿砂总和为110份。
4.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，所述再生微粉经机械活化处理，粒径达8~20μm。
5.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，所述钢渣粉由钢渣粉在液固比0.2、二氧化碳浓度20%的条件下经活化处理而成。
6.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，所述石英砂为4~70目。
7.根据权利要求6所述的多固废超高性
8.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，所述减水剂的减水率＞30%。
9.一种权利要求1~8中任一项所述的多固废超高性能混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
10.权利要求1~8中任一项所述的多固废超高性能混凝土在建筑材料中的应用。
...【技术特征摘要】
1.一种多固废超高性能混凝土，其特征在于，包含水泥、硅灰、粉煤灰、钢纤维、石英砂、减水剂、水、再生微粉与钢渣粉中的至少一种、及再生细骨料与铁尾矿砂中的至少一种，其中，以质量比计，水泥：再生微粉与钢渣粉之和为6:1~4:3，石英砂：再生细骨料与铁尾矿砂之和为7:4~3:8。
2.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述水泥、再生微粉和钢渣粉总和为70份。
3.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，相对于硅灰、粉煤灰与钢纤维之和46份，所述石英砂、再生细骨料和铁尾矿砂总和为110份。
4.根据权利要求1所述的多固废超高性能混凝土，其特征在于，所述再生微粉经机械活化处理，粒径达8~20μm。
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【专利技术属性】
技术研发人员：赵宇翔，黄天勇，赵少伟，李寅明，李扬，代德伟，芮雅峰，赵文静，邱军付，张瑞峰，
申请(专利权)人：北京建筑材料科学研究总院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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