【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及组合模封装制袋工艺，特别涉及一种腔体类组合模高效封装方法。
技术介绍
1、复合材料真空袋成型是一种制造复合材料制品的方法，其使用真空袋将树脂浸渍的纤维材料置于真空环境中，利用大气压力使树脂充分浸透纤维材料，然后通过常温固化或其他方法（热压罐或烘箱）加热、加压使树脂硬化，最终形成具有高强度和轻量化特性的复合材料制品。这种成型方法可以用于制造各种复合材料制品，如航空航天部件、汽车零部件、体育器材等。通过控制真空度、温度和压力等参数，可以调节产品的性能和质量。复合材料真空袋成型具有成型周期短、质量稳定、零件复杂度高等优点，因此被广泛应用于工业生产中。
2、组合模腔体类零件在航空、航天等高性能领域的制造过程中，采用真空袋成型技术是一项关键工序。然而，这一工序中存在封装难度大、辅助材料需求量大以及工艺过程要求严格等一系列挑战，亟需优化与改进。在组合模腔体类零件的制造中，通常使用整包袋加气袋的方法进行封装密封，这与零件的复杂结构和高精度要求息息相关。随着工装尺寸的增大，封装难度随之上升，主要体现在以下几个方面：
3、封装难度大：组合模的复杂结构使密封要求更高，任何细微的遗漏都可能导致封装失败。
4、辅助材料需求量大：为了确保封装的有效性，使用了大量的辅助材料，如真空袋、封装胶带和气袋。这些材料不仅成本高，而且在封装过程中需要频繁更换。
5、测漏及返工风险：在真空袋成型过程中，一旦检测到漏气现象，通常需要进行返工。由于工装体积较大，返工过程往往耗时费力，需要重新进行封装操作，极大降
6、这些挑战对制造成本和效率产生了显著影响：
7、制造成本增加：频繁使用的辅助材料直接抬升了生产成本，尤其是在返工情况下，不仅增加了材料消耗，还引发劳动力成本的上升。
8、工作效率降低：复杂的封装过程和高频率的返工需求，使得整个生产流程延长，效率下降。生产周期的延长可能导致交货延迟，进而影响产品的市场竞争力。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种腔体类组合模高效封装方法，采用局部封装的方式就能达到整包袋的效果，减少组合模封装辅助材料的用量，降低气囊的制造成本以及组合模封装的难度。
2、为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种腔体类组合模高效封装方法，包括以下步骤：
3、步骤a：工装结构设计：工装包括上模体和下模体，且所述上模体和所述下模体中设有工装腔体成型区；所述上模体和所述下模体的配合面增设密封槽，且所述密封槽环绕工装腔体成型区外周开设，距离控制在5mm～20mm；
4、步骤b：零件铺贴：铺贴前，对所述上模体和所述下模体进行清洁，并对工装腔体成型区涂刷脱模材料；同时在分开的上模体和下模体成型面上分别铺贴纤维材料层以及预压实；
5、步骤c：合模前准备：合模前，在工装腔体成型区中放置气袋；接着在所述密封槽内放置密封圈；
6、步骤d：工装合模：先将所述上模体和所述下模体进行组合，然后将圆锥销插入下模体的圆柱销孔中；接着吊装所述下模体，使所述上模体的圆柱销孔对准所述下模体上的圆锥销进行定位合模，最后使用将螺栓插入模体两侧的螺栓孔中，对所述上模体和所述下模体进行固定夹紧；
7、步骤e：封装：对工装开孔端头进行封装，依次在工装开孔处的气袋上放置隔离膜、透气毡、真空嘴以及真空袋，将所述真空嘴安装在所述真空袋上；其次将靠近工装开孔的真空袋端头粘接固定到密封胶条上；再次使用密封胶条将气袋端头与靠近气袋端头的真空袋端头进行密封；最后对真空嘴抽真空，进行真空泄漏检测。
8、优选的，所述密封槽开设于所述下模体的配合面上，且截面为矩形凹槽，槽深2.3mm～4.9mm，槽宽4mm～7.6mm。
9、优选的，所述密封圈为耐高温密封条，截面为o型，直径为3mm～6mm；在工装开孔处所述密封圈需延伸出开孔端面至少1mm。
10、优选的，在步骤a中，工装上至少开设一个开孔，便于合模时气袋的放置以及封装时气袋的密封。
11、优选的，在步骤b中，铺贴完成后依次在纤维材料层上放置隔离膜、透气毡、真空袋，并使用密封圈对工装进行封装密封，然后进行抽真空预压实，预压实时间至少5min，真空度至少-60kpa。
12、优选的，在步骤c中放置气袋时，所述气袋的端头延伸出工装开孔端面至少100mm。
13、优选的，在步骤d中，夹紧过程中模体配合面对所述密封圈进行挤压，实现模体之间的密封，且保证每个模体配合面的合模间隙不大于0.1mm。
14、优选的，在步骤e中，在工装上使用密封胶条沿工装开孔边缘5mm～10mm围圈密封；在进行真空泄漏检测时，真空抽至少-80kpa，待真空稳定后，撤掉真空，5min中内真空度下降不超过10kpa。
15、与现有技术相比，本专利技术的腔体类组合模高效封装方法通过在组合工装的配合面加工密封槽，并在槽内放置密封圈，在工装组合后可实现工装腔体成型区的整体密封。该技术的主要优点有：
16、1.整体密封设计：利用上模体和下模体在配合面加工密封槽，并在槽内放置可重复使用的密封圈，实现工装腔体成型区的整体密封；避免使用整包袋和气袋等复杂封装材料，简化封装工序；
17、2.节省成本：密封圈可选用氟橡胶、硅橡胶或硅胶发泡海绵等价格低廉且能重复使用的耐高温材料，价格低廉且耐用，可以多次重复使用，大幅度降低辅助材料的使用量和消耗，减少生产成本；
18、3.封装效率提升：封装只需要少量的透气毡、真空袋等辅助材料，加快了封装速度，提高了生产效率；同时也减少了在测漏或转运过程中可能发生的返工和重新封装问题；
19、4.环保效益：减少一次性使用的封装材料，减少废弃物的产生，符合现代环保要求，提升企业的环保形象；
20、5.性能可靠：密封圈在高温和高压条件下表现稳定，确保封装的可靠性和真空效果，进一步提升产品质量和成型精度。
21、通过这种高效封装方法，可以有效解决大尺寸工装在封装过程中的难题，降低制造成本，提升生产效率，而同时还兼顾了环保要求和可靠性，具有广泛的应用前景和推广价值。
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1.一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，所述密封槽（3）开设于所述下模体（2）的配合面上，且截面为矩形凹槽，槽深2.3mm～4.9mm，槽宽4mm～7.6mm。
3.如权利要求2所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，所述密封圈（6）为耐高温密封条，截面为O型，直径为3mm～6mm；在工装开孔处所述密封圈（6）需延伸出开孔端面至少1mm。
4.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤A中，工装上至少开设一个开孔，便于合模时气袋（5）的放置以及封装时气袋（5）的密封。
5.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤B中，铺贴完成后依次在纤维材料层（4）上放置隔离膜、透气毡、真空袋，并使用密封圈（6）对工装进行封装密封，然后进行抽真空预压实，预压实时间至少5min，真空度至少-60kpa。
6.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤C中放置气袋（5）时，所
7.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤D中，夹紧过程中模体配合面对所述密封圈（6）进行挤压，实现模体之间的密封，且保证每个模体配合面的合模间隙不大于0.1mm。
8.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤E中，在工装上使用密封胶条（9）沿工装开孔边缘5mm～10mm围圈密封；在进行真空泄漏检测时，真空抽至少-80Kpa，待真空稳定后，撤掉真空，5min中内真空度下降不超过10Kpa。
...【技术特征摘要】
1.一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，所述密封槽（3）开设于所述下模体（2）的配合面上，且截面为矩形凹槽，槽深2.3mm～4.9mm，槽宽4mm～7.6mm。
3.如权利要求2所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，所述密封圈（6）为耐高温密封条，截面为o型，直径为3mm～6mm；在工装开孔处所述密封圈（6）需延伸出开孔端面至少1mm。
4.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤a中，工装上至少开设一个开孔，便于合模时气袋（5）的放置以及封装时气袋（5）的密封。
5.如权利要求1所述的一种腔体类组合模高效封装方法，其特征在于，在步骤b中，铺贴完成后依次在纤维材料层（4）上放置隔离膜...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙成，马秀菊，周娴，孙龙港，冒海峰，
申请(专利权)人：航天海鹰镇江特种材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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