【技术实现步骤摘要】
本技术涉及电驱设备，特别涉及一种电驱系统的润滑结构、电驱系统和车辆。
技术介绍
1、相关技术中，电机与减速器集成(共用壳体)。减速器内部润滑方式主要为飞溅润滑，飞溅润滑为被动润滑，通过齿轮搅油及壳体结构收集润滑油冷却并润滑轴承、齿轮、半轴等运动发热部件。对于差壳半轴内孔与贯穿轴配合的轴段部位，其为间隙配合，飞溅润滑油因离心力及其他结构阻挡，无法持续为此部位提供足量的润滑油，在试验过程中该位置容易因润滑不足导致半轴烧结失效，试验失败。
技术实现思路
1、本技术的主要目的是提出一种电驱系统的润滑结构、电驱系统和车辆，旨在持续地为待润滑部位提供润滑油。
2、为实现上述目的，本技术提出的所述电驱系统的润滑结构包括：
3、壳体，所述壳体开设有主油道和支路油道，所述支路油道与所述主油道连通；和
4、支撑件，所述支撑件与所述壳体连接；所述支撑件设有用于安装待润滑部件的安装孔，所述支撑件设有输油结构，所述输油结构具有油腔；所述油腔的一端与所述支路油道对应设置，另一端对应所述待润滑部件设置，使所述支路油道的润滑油经所述油腔流动至所述待润滑部件位置。
5、本技术的一实施例中，所述输油结构与所述支撑件为一体成型结构。
6、本技术的一实施例中，所述输油结构包括：
7、输油油道，所述输油油道设于所述支撑件，所述输油油道的一端对应所述支路油道背离所述主油道的一端设置；
8、导油凹槽，所述导油凹槽设于所述支撑件，所述导油凹槽一端
9、本技术的一实施例中，所述支路油道的管径小于所述输油油道的管径。
10、本技术的一实施例中，所述输油油道与所述导油凹槽呈夹角设置；
11、和/或，所述导油凹槽与所述安装孔的径向呈夹角设置。
12、本技术的一实施例中，所述导油凹槽的槽壁沿所述安装孔的径向方向延伸形成凸台。
13、本技术的一实施例中，所述输油结构为油管，所述油管安装于所述支撑板。
14、本技术还提出一种电驱系统，所述电驱系统包括：
15、如上所述的电驱系统的润滑结构；和
16、贯穿轴，所述贯穿轴穿设于所述润滑结构的安装孔；以及
17、差速器壳体，所述差速器壳体套设于所述贯穿轴，并插入所述安装孔，所述差速器壳体与所述支撑件转动连接；
18、其中，从所述润滑结构的油腔流出的润滑油流动至所述贯穿轴。
19、本技术的一实施例中，所述贯穿轴的外壁设有呈螺旋状的油槽；其中，从所述润滑结构的油腔流出的润滑油流动至所述贯穿轴后，经所述油槽带动至所述差速器壳体与所述贯穿轴之间。
20、本技术还提出一种车辆，所述车辆包括：
21、车辆本体，和
22、如上所述的电驱系统，所述电驱系统安装于所述车辆本体。
23、本技术技术方案中通过在壳体上开设与主油道连通的支路油道，以及在支撑件上设置输油结构，可以将主油道的部分润滑油从支路油道引入输油结构进而输送至安装孔内的待润滑部件位置，从而实现持续地为待润滑部位提供润滑油的目的。
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1.一种电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述电驱系统的润滑结构包括：
2.如权利要求1所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油结构与所述支撑件为一体成型结构。
3.如权利要求2所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油结构包括：
4.如权利要求3所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述支路油道的管径小于所述输油油道的管径。
5.如权利要求3所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油油道与所述导油凹槽呈夹角设置；
6.如权利要求3所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述导油凹槽的槽壁沿所述安装孔的径向方向延伸形成凸台。
7.如权利要求1所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油结构为油管，所述油管安装于所述支撑件。
8.一种电驱系统，其特征在于，所述电驱系统包括：
9.如权利要求8所述的电驱系统，其特征在于，所述贯穿轴的外壁设有呈螺旋状的油槽；其中，从所述润滑结构的油腔流出的润滑油流动至所述贯穿轴后，经所述油槽带动至所述差速器壳体与所述贯穿轴之间。
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...【技术特征摘要】
1.一种电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述电驱系统的润滑结构包括：
2.如权利要求1所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油结构与所述支撑件为一体成型结构。
3.如权利要求2所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油结构包括：
4.如权利要求3所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述支路油道的管径小于所述输油油道的管径。
5.如权利要求3所述的电驱系统的润滑结构，其特征在于，所述输油油道与所述导油凹槽呈夹角设置；
6.如权利要求3所述的电...
【专利技术属性】
技术研发人员：柯攀，贾明博，齐洪刚，刘雄，
申请(专利权)人：广州小鹏汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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