【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及陶瓷隔膜，尤其涉及一种废润滑油分离用陶瓷隔膜及其制备方法。
技术介绍
1、在当今工业领域，废润滑油的妥善处理与再利用成为了可持续发展进程中的关键环节。其中，陶瓷隔膜在废润滑油分离过程中扮演着重要角色，然而传统陶瓷隔膜在实际应用中暴露出诸多难以忽视的缺陷。
2、首先，传统陶瓷隔膜的膜通量常常处于过高水平且偏离合理范围。在废润滑油分离的实际操作里，膜通量过高并非有利，相反会引发一系列不良后果。一方面，过高的膜通量使得杂质截留难以达到理想效果，废润滑油中包含的各种杂质，如金属微粒、氧化产物、胶质等，由于膜通量过高，无法被有效地阻挡在隔膜一侧，导致分离后的润滑油纯度不高，无法满足后续再利用或排放标准。另一方面，过高的通量对陶瓷隔膜自身微观结构也会造成损害，强大的流体冲击力以及杂质的快速通过，会使隔膜的孔隙结构变形、甚至破裂，长此以往，不仅降低了单个隔膜的使用寿命，而且使得整个分离系统的稳定性受到极大威胁，频繁的故障维修与部件更换成为常态，增加了企业的运营成本与时间成本。
3、其次，传统陶瓷隔膜难以实现膜通量的匀速稳定。在废润滑油分离作业持续进行时，膜通量会呈现出无规律的大幅波动。这种不稳定性直接导致分离过程无法稳定、精准地控制。例如，在自动化的废润滑油处理生产线中，膜通量的波动会造成分离效率忽高忽低，无法按照预设的工艺参数稳定运行，从而影响整个生产线的协同作业，导致生产效率低下，产品质量参差不齐，同时也增加了能源的浪费与设备的损耗。
4、最后，传统陶瓷隔膜在面对不同杂质含量与种类的废润滑
5、综上所述，传统陶瓷隔膜在膜通量的合理性、稳定性以及自适应性方面存在显著不足，迫切需要一种创新的废润滑油分离用陶瓷隔膜及其制备方法，以克服现有技术的局限性，能够依据废润滑油的实际情况灵活、稳定且高效地进行分离作业，从而推动废润滑油处理技术的进一步发展与完善。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法。
2、一种废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，包括如下步骤：
3、s1、将蚕丝蛋白纳米纤维分散于水中，搅拌，调节体系ph值，加入环氧氯丙烷，恒温水浴搅拌，过滤，收集沉淀，洗涤，干燥，得到预处理蚕丝蛋白纳米纤维；
4、s2、将预处理蚕丝蛋白纳米纤维、羟基磷灰石粉末混合，搅拌，加入水、明胶、六偏磷酸钠，球磨，倒入模具，冷冻干燥，烧结，冷却，打磨表面，得到陶瓷基材；
5、s3、将硅藻土煅烧，冷却，加入无水乙醇、水，搅拌，加入三乙胺，恒温水浴搅拌，过滤，洗涤，干燥，得到预处理硅藻土；
6、s4、将水、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、聚乙二醇混合，搅拌，加入预处理硅藻土，搅拌，将陶瓷基材浸入，干燥，固化，得到废润滑油分离用陶瓷隔膜。
7、优选地，蚕丝蛋白纳米纤维、环氧氯丙烷、羟基磷灰石粉末、明胶、六偏磷酸钠、硅藻土、无水乙醇、三乙胺、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、聚乙二醇重量比为3-5：1.2-1.6：50-55：2.5-3.5：0.3-0.5：8-10：40-50：1.5-3：0.3-0.5：2-4。
8、优选地，步骤s1中，将蚕丝蛋白纳米纤维分散于去离子水中后搅拌，搅拌时间为20-30min，搅拌速度为250-350rpm。
9、优选地，步骤s1中，采用浓度为0.2-0.3mol/l的氢氧化钠溶液调节体系ph值为10.5-11。
10、优选地，步骤s1中，加入环氧氯丙烷，以环氧氯丙烷的总重量为基准，环氧氯丙烷的加入速度为每分钟4-5％。
11、优选地，步骤s1中，恒温水浴温度为40-45℃，恒温水浴搅拌时间为4-6h，恒温水浴搅拌速度为250-350rpm。
12、优选地，步骤s1中，干燥温度为60-65℃，干燥时间为18-22h。
13、优选地，步骤s2中，将预处理蚕丝蛋白纳米纤维、羟基磷灰石粉末混合后搅拌，搅拌时间为10-20min，搅拌速度为200-300rpm。
14、优选地，步骤s2中，通过行星式球磨机球磨，球磨时间为8-9h，球磨转速为200-300rpm。
15、优选地，步骤s2中，冷冻干燥的温度为-45--50℃，冷冻干燥的时间为36-40h。
16、优选地，步骤s2中，通过高温烧结炉烧结，烧结时间为2-3h，烧结温度为1000-1100℃。
17、优选地，步骤s3中，将硅藻土在马弗炉中煅烧，煅烧温度为500-600℃，煅烧时间为3-4h。
18、优选地，步骤s3中，加入无水乙醇、水后搅拌，搅拌时间为0.5-1h，搅拌速度为350-450rpm。
19、优选地，步骤s3中，加入三乙胺，以三乙胺的总重量为基准，三乙胺的加入速度为每分钟1-2％。
20、优选地，步骤s3中，恒温水浴温度为23-27℃，恒温水浴搅拌时间为3-4h，恒温水浴搅拌速度为200-300rpm。
21、优选地，步骤s3中，干燥温度为50-55℃，干燥时间为20-24h。
22、优选地，步骤s4中，将水、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、聚乙二醇混合后搅拌，搅拌时间为20-30min，搅拌速度为200-300rpm。
23、优选地，步骤s4中，加入预处理硅藻土后搅拌，搅拌时间为0.5-1h，搅拌速度为300-400rpm。
24、优选地，步骤s4中，将陶瓷基材浸入，浸入速度为4-6mm/min，浸渍时间为1-2h。
25、优选地，步骤s4中，干燥温度为58-62℃，干燥时间为1.5-2h。
26、优选地，步骤s4中，通过鼓风干燥箱固化，固化时间为1-2h。
27、一种废润滑油分离用陶瓷隔膜，采用上述任一项所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法制成。
28、有益效果：
29、本专利技术中，蚕丝蛋白纳米纤维与环氧氯丙烷发生反应，接枝特定基团，再与羟基磷灰石粉末通过球磨、烧结等手段复合。在此过程中，蚕丝蛋白纳米纤维与羟基磷灰石相互作用，前者的特殊结构与后者的晶体结构相结合，优化了陶瓷基材内部的孔隙结构，减少了孔隙的不规则性与堵塞风险，使得废润滑油在通过时流动阻力减小，本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，蚕丝蛋白纳米纤维、环氧氯丙烷、羟基磷灰石粉末、明胶、六偏磷酸钠、硅藻土、无水乙醇、三乙胺、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、聚乙二醇重量比为3-5：1.2-1.6：50-55：2.5-3.5：0.3-0.5：8-10：40-50：1.5-3：0.3-0.5：2-4。
3.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S1中，采用浓度为0.2-0.3mol/L的氢氧化钠溶液调节体系pH值为10.5-11。
4.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S1中，加入环氧氯丙烷，以环氧氯丙烷的总重量为基准，环氧氯丙烷的加入速度为每分钟4-5％。
5.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S2中，冷冻干燥的温度为-45--50℃，冷冻干燥的时间为36-40h。
6.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于
7.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S3中，加入三乙胺，以三乙胺的总重量为基准，三乙胺的加入速度为每分钟1-2％。
8.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S4中，将陶瓷基材浸入，浸入速度为4-6mm/min，浸渍时间为1-2h。
9.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤S4中，通过鼓风干燥箱固化，固化时间为1-2h。
10.一种废润滑油分离用陶瓷隔膜，其特征在于，采用权利要求1-9任一项所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法制成。
...【技术特征摘要】
1.一种废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，蚕丝蛋白纳米纤维、环氧氯丙烷、羟基磷灰石粉末、明胶、六偏磷酸钠、硅藻土、无水乙醇、三乙胺、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、聚乙二醇重量比为3-5：1.2-1.6：50-55：2.5-3.5：0.3-0.5：8-10：40-50：1.5-3：0.3-0.5：2-4。
3.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤s1中，采用浓度为0.2-0.3mol/l的氢氧化钠溶液调节体系ph值为10.5-11。
4.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征在于，步骤s1中，加入环氧氯丙烷，以环氧氯丙烷的总重量为基准，环氧氯丙烷的加入速度为每分钟4-5％。
5.根据权利要求1所述废润滑油分离用陶瓷隔膜的制备方法，其特征...
【专利技术属性】
技术研发人员：苏向红，朱月轩，
申请(专利权)人：中科天海北京科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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