【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属冶金，具体而言，涉及一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法和应用。
技术介绍
1、铜火法精炼的过程包括将粗铜经过阳极炉精炼除杂制备获得铜阳极板的过程，在上述精炼过程中，会产生铜含量高低不同的精炼渣，根据渣的铜品位和物相差异可以将精炼渣分为精炼一次渣和精炼二次渣，其中，精炼一次渣含铜约10％左右，精炼二次渣含铜40～60％左右，且精炼渣中除了铜还含有镍或铁等金属元素。由于精炼渣中的金属元素含量较多，因此对精炼渣中的铜及其他金属元素(例如镍)的回收，有利于实现对铜火法精炼过程中金属的资源化处理。
2、但是现有的金属回收方法一般是将精炼二次渣进行还原熔炼后获得黑铜阳极板，然后再经过电解精炼获得电解铜，该过程中，由于精炼渣中含有部分杂质金属，例如砷、镍、锡和锑等，这些杂质金属会影响电解精炼的电解液的自净化过程，降低金属回收的附加值，降低电解过程的处理效率；此外，砷是一种有毒物质，如果直接与其他杂质成分一起外排会造成严重的环境污染。
3、鉴于此，特提出本专利技术。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法和应用。
2、本专利技术是这样实现的：
3、第一方面，本专利技术提供一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法，包括将铜火法精炼渣进行碱性浸砷获得浸出渣和含砷液，对含砷液采用钙盐沉淀法脱砷获得亚砷酸钙和脱砷后液，将亚砷酸钙进行中温焙烧获得碱式砷酸钙；浸出渣经过还原熔炼回收铜，脱砷后液返回碱性
4、第二方面，本专利技术提供一种如前述实施方式任一项的方法在降低铜火法精炼渣中砷的毒性中的应用。
5、本专利技术具有以下有益效果：
6、本专利技术提供一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法和应用，通过采用碱性浸砷的方法，将原料中的铜和砷进行分离，浸出渣中的砷含量显著降低，在浸出渣还原熔炼回收铜的过程中，外排的杂质中砷含量极低，满足杂质的外排条件；此外由于预先进行了铜砷分离，因此还原熔炼回收的铜中砷含量降低，当其应用于制备电解铜时，引入电解精炼工艺中的砷含量下降，缓解了电解液净化中砷的累积问题，为高效解决砷的电解系统自净化开路问题以及实现电解系统的稳定化运行创造了条件，大幅降低了电解液的净化成本。进一步地，通过对含砷液进行钙盐沉淀法脱砷，获得亚砷酸钙沉淀，实现了砷元素的快速分离；再将亚砷酸钙沉淀进行中温焙烧，获得毒性更小、稳定性更佳的碱式砷酸钙，有利于实现砷的无害化和稳定化处理。
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1.一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法，其特征在于，包括将铜火法精炼渣进行碱性浸砷获得浸出渣和含砷液，对所述含砷液采用钙盐沉淀法脱砷获得亚砷酸钙和脱砷后液，将所述亚砷酸钙进行中温焙烧获得碱式砷酸钙；所述浸出渣经过还原熔炼回收铜，所述脱砷后液返回所述碱性浸砷的过程中循环利用。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铜火法精炼渣为精炼二次渣，按质量百分比计，所述精炼二次渣中，Cu≥40wt.％，2wt.％≤As≤4wt.％，镍≤1.1wt.％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钙盐沉淀法脱砷的过程中，钙和砷的摩尔比为1.5～2，反应体系的pH为12～13；
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中温焙烧的焙烧温度为550～850℃，焙烧时间为1～3h。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱性浸砷的过程中，砷的浸出率为70～80wt.％，铜的浸出率小于0.5wt.％，镍的浸出率≤0.1wt.％，锡的浸出率≤0.5wt.％；
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浸出渣经过还
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括对浸出渣进行清洗，清洗获得的洗涤液与所述含砷液混合并返回所述碱性浸砷工艺中进行循环浸出。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铜火法精炼渣在进行碱性浸砷前还包括对所述铜火法精炼渣进行前处理，所述前处理包括碎矿和磨矿；
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱式砷酸钙中砷元素的浸出毒性≤0.6ppm。
10.一种如权利要求1～9任一项所述的方法在降低铜火法精炼渣中砷的毒性中的应用。
...【技术特征摘要】
1.一种低镍的铜火法精炼渣中金属回收的方法，其特征在于，包括将铜火法精炼渣进行碱性浸砷获得浸出渣和含砷液，对所述含砷液采用钙盐沉淀法脱砷获得亚砷酸钙和脱砷后液，将所述亚砷酸钙进行中温焙烧获得碱式砷酸钙；所述浸出渣经过还原熔炼回收铜，所述脱砷后液返回所述碱性浸砷的过程中循环利用。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铜火法精炼渣为精炼二次渣，按质量百分比计，所述精炼二次渣中，cu≥40wt.％，2wt.％≤as≤4wt.％，镍≤1.1wt.％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述钙盐沉淀法脱砷的过程中，钙和砷的摩尔比为1.5～2，反应体系的ph为12～13；
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中温焙烧的焙烧温度为550～850℃，焙烧时间为1～3h。
5.根据权利要求1所述的方...
【专利技术属性】
技术研发人员：李俊，周兆安，陈玉虎，刘小文，毛谙章，周爱青，
申请(专利权)人：广东飞南资源利用股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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