【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及锂离子电池，尤其涉及一种电池粉料中铜的回收方法。
技术介绍
1、目前，锂离子电池湿法回收工序中，常采用极片粉料为原料，浓硫酸为浸出剂，双氧水为氧化还原剂。考虑后续电池粉料将成为主要原料，因其对比极片粉铜、铝、氟、有机物等含量较高。通过原有极片粉料的处理工艺来处理电池粉料，可明显发现相较于极片粉料，在处理电池粉料的过程中，铝、铜、氟、有机物残留率高，不利于后续回收工艺的开展。因此，在锂离子电池湿法回收工序中，如何在原料转换为电池粉料的情况下，提高铝、氟、有机物去除率及铜的有效回收，就显得尤其重要。
2、对比两种原料，差异明显的地方即电池粉料的铝、铜、氟、有机物含量高于极片粉，有效处理工艺是先进行碱浸，后通过氧化浸出、萃取及电沉积提铜等步骤实现电池粉料中铜的回收。该工艺首先通过碱浸进行铝的去除，其次通过氧化浸出提取锂与铜，再通过萃取分离铜锂，电沉积提铜回收铜。由于电池粉料铝、铜、氟、有机物含量高，如何提高铝、氟、有机物去除率并提高铜的浸出率，是本领域亟需解决的技术问题之一。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于克服现有技术中的问题，提供一种电池粉料中铜的回收方法。
2、为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供以下技术方案：
3、本专利技术提供了一种电池粉料中铜的回收方法，包含下列步骤：
4、(1)将电池粉料进行碱浸，得到碱浸粉料；
5、(2)将碱浸粉料进行低温氧化酸浸，得到浸出渣和一次酸浸液；
6、
7、(4)一次酸浸液顺次进行萃取和电沉积，完成铜的回收。
8、作为优选，步骤(1)中碱浸的溶液为氢氧化钠溶液；氢氧化钠溶液的浓度为2～5％；氢氧化钠溶液和电池粉料的质量比为4～6：1；
9、步骤(1)中碱浸的时间为40～60min。
10、作为优选，步骤(2)中低温氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
11、酸浸液的ph为1.5～2.5；
12、氧化剂为双氧水，双氧水的浓度为40～60％；
13、低温氧化酸浸的溶液和碱浸粉料的质量比为3～4：1；
14、氧化剂和碱浸粉料的质量比为1：4～6。
15、作为优选，步骤(2)中低温氧化酸浸的温度为10～70℃，时间为2～8h。
16、作为优选，步骤(3)中氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
17、酸浸液的ph为0.5～1.5；
18、氧化剂为双氧水，双氧水的浓度为40～60％；
19、氧化酸浸的溶液和浸出渣的质量比为3～4：1；
20、氧化剂和浸出渣的质量比为1：4～6。
21、作为优选，步骤(3)中氧化酸浸的时间为2～8h。
22、作为优选，步骤(4)中萃取的萃取剂浓度为10～15％；萃取剂和一次酸浸液的体积比为1～2：1～2。
23、作为优选，步骤(4)中萃取的次数≥4次，萃取的单次萃取时间为5～10min。
24、作为优选，步骤(4)中电沉积的两级间距为50～100mm。
25、作为优选，步骤(4)中电沉积的电压为1～3v，电流密度为150～250a/m2，时间为70～80h。
26、本专利技术提供了一种电池粉料中铜的回收方法，包含下列步骤：将电池粉料进行碱浸，得到碱浸粉料；将碱浸粉料进行低温氧化酸浸，得到浸出渣和一次酸浸液；将浸出渣进行氧化酸浸，得到二次浸出渣和二次浸出液；一次酸浸液顺次进行萃取和电沉积，完成铜的回收。本专利技术中碱浸用于除去电池粉料中的铝，在低温进行氧化酸浸，用于提高锂浸出率与铁磷沉淀率；然后再次对浸出渣进行氧化酸浸，用于综合提高铜的浸出率；萃取用于实现铜、锂分离；电沉积提铜用于回收铜，可有效提高经济价值。
27、在本专利技术中，通过碱浸，除铝率可达到70％以上。通过第一步相对低温氧化酸浸，其温度控制10～70℃时，锂浸出率可达到90％以上，双氧水单耗约0.7～0.9m3/t(折百硫酸锂)。通过第二步不控制温度再次氧化酸浸，可得到锂、铜含量均≤0.1％的铁磷渣。通过萃取工序后，铜的萃取率可达到99％。通过电沉积提铜，可将萃铜液95％的铜离子转换为纯度≥95％的海绵铜。
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1.一种电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，包含下列步骤：
2.如权利要求1所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(1)中碱浸的溶液为氢氧化钠溶液；氢氧化钠溶液的浓度为2～5％；氢氧化钠溶液和电池粉料的质量比为4～6：1；
3.如权利要求1或2所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(2)中低温氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
4.如权利要求3所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(2)中低温氧化酸浸的温度为10～70℃，时间为2～8h。
5.如权利要求1或4所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(3)中氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
6.如权利要求5所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(3)中氧化酸浸的时间为2～8h。
7.如权利要求6所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(4)中萃取的萃取剂浓度为10～15％；萃取剂和一次酸浸液的体积比为1～2：1～2。
8.如权利要求7所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(4)中萃取的次数≥4次
9.如权利要求8所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(4)中电沉积的两级间距为50～100mm。
10.如权利要求9所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(4)中电沉积的电压为1～3V，电流密度为150～250A/m2，时间为70～80h。
...【技术特征摘要】
1.一种电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，包含下列步骤：
2.如权利要求1所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(1)中碱浸的溶液为氢氧化钠溶液；氢氧化钠溶液的浓度为2～5％；氢氧化钠溶液和电池粉料的质量比为4～6：1；
3.如权利要求1或2所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(2)中低温氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
4.如权利要求3所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(2)中低温氧化酸浸的温度为10～70℃，时间为2～8h。
5.如权利要求1或4所述的电池粉料中铜的回收方法，其特征在于，步骤(3)中氧化酸浸的溶液包含酸浸液和氧化剂；
6.如权利要求5所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：李良彬，彭亮，谢亚楠，章小明，李玲玲，何绍兴，张彬，廖奇，李文英，彭莉娟，曹端宁，胡丹阳，廖海，廖媛媛，黄振佳，
申请(专利权)人：江西赣锋循环科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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