【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铸造工艺领域，具体涉及一种3d快制铁型覆砂工艺的铸造方法。
技术介绍
1、铁型覆砂工艺有其自身的工艺优势，然而也存在诸多的工艺局限性。如何能扬长避短，做出适应性改进，以抑制其工艺局限性，提升工艺适应性是铸造工作者永恒的工作之一。
2、铁型覆砂工艺的优势是：(1)铸型刚性强，对于铸铁件能充分利用石墨化膨胀的特点，减小或者不用冒口，利用其自身的膨胀特性实现自补缩；(2)利用覆砂层厚度可调的特点，较容易实现铸件厚大处与壁薄处的均衡凝固、顺序凝固，且整体凝固速度比潮模砂更快，容易获得更细小的石墨形态与更细的基体组织，力学性能提升非常明显；
3、但是铁型覆砂工艺在新品开发过程中也有很多缺陷，包括：(1)模具成本非常高，一套模具必须包括外形模、铁型、射板、钉孔板等全套工装模具，缺一不可(如图6所示)。缺少一个工装都不可以上机造型，因此，样件开发的工装模具成本是很高的；(2)一个新产品的模具因为要包含上述的所有工装，所以制造周期长达40～50天左右。对于时间节点要求紧迫的产品来说，显然是不能满足开发周期要求的；(3)铁型覆砂工艺的模具更改受到限制比较大，如果模具制造好了，在试制过程发现一些问题，需要更改模具。小的改动包含外形模、射板、铁型的更改，比较繁琐；而大的改动，根本性的工艺改变情况下，只能是报废旧模具而重新制作包括外形模、铁型、射板、顶板等一系列工装模具，可谓经济和时间损失惨重。并且再次更改又要重新配置完所有的工装模具，才能开展下一次试制，浪费很多时间。
4、综上所述，对于铁型覆砂工艺，
技术实现思路
1、针对上述现有技术存在的问题，本专利技术提供一种3d快制铁型覆砂工艺的铸造方法，其目的在于，本专利技术不需要制作铁型覆砂的全套工装模具，仅需要制作铁型，便能进行新品开发和工艺验证，降低了新品开发阶段的模具投入，同时也降低了模具费用投入过大的风险，并且大大提高了铁型覆砂工艺模具的开发速度。
2、为了实现上述目的，本专利技术的具体方案如下：
3、3d快制铁型覆砂工艺的铸造方法，包括如下步骤：
4、步骤1，使用三维建模软件绘制铁型覆砂外形模和铁型的三维模型图纸；
5、步骤2，铸造出步骤1所述三维模型图纸的铁型，并经过加工、检验，制成成品铁型；步骤3，在成品铁型型腔内填充3d打印快制树脂砂，并刮平，待树脂砂固化后，送至3d打印加工中心，根据铁型覆砂的外形模三维数据，加工去除多余的型砂，保留成品铁型上预定设计厚度的覆砂层，制得铁型覆砂铸型。
6、进一步地，该方法适用于生产牵引车25吨轻量化平衡悬架和13l发动机曲轴。
7、本专利技术的优点
8、(1)本专利技术的3d快制铁型覆砂工艺的铸造方法通过三维设计软件的常规步骤设计外形模、铁型三维模型图纸，其余工装模具都不用设计，将设计出的铁型铸造出来，然后通过加工、检验，制成一套与传统铁型覆砂工艺的铁型一致的铁型实物，不需要制造外形模，外形模仅是为后续3d加工提供三维数据，因此，该铸造方法直接跳过模具开发、产品验证、射板和顶板的制造工艺而直接进入铁型覆砂铸型的生产制造，不需要先等外形模、射板这些模具制造完成，省略了制造模具的时间、制造模具所需要的材料成本和制造周期的步骤，节约了超过2/3的模具周期，从而降低了因传统铁型覆砂模具设计不合适而修改模具或者报废模具的风险，因此，该方法制备铁型覆砂铸型的简便、快捷、高效。解决了传统铁型覆砂工艺开发一款产品时需要先制造完成外形模，再制造射板、钉孔板、铁型等全套工装模具，缺一不可，然后才可以装机加热、射制外形等的技术问题。且使用该方法制作的铁型无需占用在线生产设备资源，对正常排产没有影响。
9、(2)本专利技术减小了因工艺设计不合而反复更改模具，甚至导致模具报废的风险。按照此方法，如果工艺不合适，需要调整，仅需要更改铁型型腔，不需要更改外形模。即使工艺需要推翻重来，也仅仅是损失一套铁型而已，损失相比之前大幅降低；而传统铁型覆砂工艺，如果工艺设计不合理，就需要更改模具、铁型。小的改动比较繁琐，甚至改不出来；大的改动，假如要推翻原来的工艺设计，那么全部模具将变为废铁，损失惨重。
10、(3)本专利技术制备的铁型覆砂铸型通过工艺验证合格后，实验的铁型覆砂铸型仍然可以作为批量生产的铁型使用，不会造成浪费；将3d快制技术引入铁型覆砂工艺，为铁型覆砂工艺的开发和产品开发起到了积极作用。
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1.3D快制铁型覆砂工艺的铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法适用于生产牵引车25吨轻量化平衡悬架和13L发动机曲轴。
【技术特征摘要】
1.3d快制铁型覆砂工艺的铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要...
【专利技术属性】
技术研发人员：崔炜，李统宇，陶前昭，杨佳，晏祥志，董恩富，谢绪杰，李异龙，
申请(专利权)人：广西玉柴铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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