【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于工业母机，具体涉及一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法。
技术介绍
1、随着机床行业的飞速发展，对机床的加工精度、承载能力和可靠性的要求也越来越高。高精度重型数控卧式车床的尾座顶尖是一种专门设计用于高精度重型数控卧式车床中的定位和支撑工件的关键部件。它通过与被加工件上的顶尖孔配合，起到定位、承载的作用，确保被加工件在加工过程中的高精度和稳定性。尾座顶尖作为整台高精机床中的定位基准，保证尾座顶尖的精度是确保整个加工过程稳定性和精度的关键。因为尾座顶尖通过芯轴上的配合锥孔和端面的把合螺孔与芯轴连接，所以芯轴上的锥孔精度和把合端面精度的保证是尾座顶尖精度要求中的重中之重。而尾座芯轴组件为从动机构，无动力源，这类尾座芯轴组件的结构尺寸大、组成该组件的零件较多，要求加工精度又高，所涉及的加工环节多，各加工零件的累计误差、装配误差等各类工艺误差导致尾座芯轴组装后难以达到要求的高精度。对此，有必要提供一种合适的方式予以改进。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，该方法是一种就地加工技术，能够很好地提高尾座顶尖安装精度，就地加工技术是在机械加工中，对某些重要表面在装配之前不进行精加工，待装配之后，再在自身机床上对这些表面作精加工。
2、为了实现上述目的，本专利技术的技术方案如下：一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，采用高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动装置操作，该装置包括尾座体，所述尾
3、进一步地，采用上述装置进行自磨驱动方法为：根据磨削参数匹配要求，计算出自磨尾座芯轴转速，选用符合要求直径的主动轮和从动轮、选择符合要求功率的电机型号，匹配摆线针轮降速比，以满足计算结果，启动主动轮；根据传动比公式d1/d2=n1/n2，公式中：d1为主动轮直径，d2为从动轮直径，n1为主动轮转速，n2为从动轮转速，最后算出从动轮的转速，满足自磨需求，选用三角带（11）规格，根据公式l=n（90+a）d2/360+n(90-a)d1/360+（d2-d1）/(tan a×cos a)，公式中：l为皮带绕过两个皮带轮后的总长度，a为皮带半夹角，d1为主动轮直径，d2为从动轮直径，n表示皮带绕过的圈数，得出中心距。
4、进一步地，根据中心距计算出辅助驱动装置把合高度，采用底板安装调节，所述底板为辅助驱动装置与尾座的把合的连接板，设计为长孔结构；调整主动轮和从动轮处于同一平面；所述侧顶装置，用于张紧皮带，调整垫设计有调整量，避免由于各环节的工艺误差导致驱动装置的把合高度发生变化，从而影响主动轮与从动轮之间的中心距；压盖和隔套的设计要求是作为主动轮的轴向定位。
5、进一步地，所示驱动装置在尾座上配作把合螺孔，待装置两个方向的位置调试完成后，启动电机，驱动芯轴转动，再使用主轴锥孔自磨机对尾座芯轴的芯轴端面和芯轴锥孔进行磨削加工。
6、本专利技术的有益效果在于：本专利技术方法中，尾座体装配完成后，通过对芯轴和顶尖把合端面以及锥孔的自磨，来保证尾座端面及锥孔的精度从而保证顶尖的高精度。该方法中，能有效地消除装配环节的误差，最终以尾座内部的高精轴承为基准，驱动尾座芯轴旋转，从而自磨芯轴与尾座顶尖把合端面，以及芯轴与顶尖的配合锥孔,精度由尾座内部的高精度轴承保证。在实际操作中，由于尾座芯轴无动力源，本专利技术设计了一种驱动装置，根据自磨所需转速、扭矩以及传动比匹配优化合适的传动方法，并确定本驱动装置的电机型号及减速机的降速比以及各零件尺寸。本专利技术中，采用带传动的方式，在芯轴前端把合皮带轮，在尾座上端把合电机及减速器组件，通过减速器前端皮带轮带动芯轴转动。采用本专利技术方法，经过试验验证通过自磨后，尾座高精轴承的精度不大于0.002mm，加上现场的测量误差，最后尾座顶尖的安装精度不大于0.004mm，减少了累计误差的产生，达到机床顶尖安装精度要求，提高了尾座顶尖精度。
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1.一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：本方法为一种就地加工技术，采用高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动装置操作，该装置包括尾座体（1），所述尾座体（1）内部设有套筒芯轴组件（2），所述套筒芯轴组件（2）内部设有芯轴（3）；所述芯轴（3）与套筒芯轴组件（2）内侧之间的台阶处从左至右依次设有第一高精轴承（14）、第二高精轴承（15）和第三高精轴承（16）；所述尾座体（1）上面设有驱动装置，所述驱动装置上设有主动轮（4），所述主动轮（4）利用三角带（11）连接有从动轮（5）；所述芯轴（3）打磨侧设有芯轴端面（12）和芯轴锥孔（13）；所述尾座体（1）一侧安装有主轴锥孔自磨机（18），所述主轴锥孔自磨机（18）上设有砂轮（17）；所述驱动装置安装在底板（6）上；所述底板（6）上设有侧顶装置（7），所述侧顶装置（7）设有调整垫（8）；所述主动轮（4）上设有隔套（10），所述主动轮（4）外部设有压盖（9）。
2.根据权利要求1所述的一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：采用上述装置进行自磨驱动方法为：根据磨削参数匹配
3.根据权利要求2所述的一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：根据中心距计算出辅助驱动装置把合高度，采用底板（6）安装调节，所述底板（6）为辅助驱动装置与尾座的把合的连接板，设计为长孔结构；调整主动轮（4）和从动轮（5）处于同一平面；所述侧顶装置（7），用于张紧皮带，调整垫（8）设计有调整量，避免由于各环节的工艺误差导致驱动装置的把合高度发生变化，从而影响主动轮与从动轮之间的中心距；压盖（9）和隔套（10）的设计要求是作为主动轮的轴向定位。
4.根据权利要求2所述的一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：所示驱动装置在尾座上配作把合螺孔，待装置两个方向的位置调试完成后，启动电机，驱动芯轴转动，再使用主轴锥孔自磨机对尾座芯轴的芯轴端面（12）和芯轴锥孔（13）进行磨削加工。
...【技术特征摘要】
1.一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：本方法为一种就地加工技术，采用高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动装置操作，该装置包括尾座体（1），所述尾座体（1）内部设有套筒芯轴组件（2），所述套筒芯轴组件（2）内部设有芯轴（3）；所述芯轴（3）与套筒芯轴组件（2）内侧之间的台阶处从左至右依次设有第一高精轴承（14）、第二高精轴承（15）和第三高精轴承（16）；所述尾座体（1）上面设有驱动装置，所述驱动装置上设有主动轮（4），所述主动轮（4）利用三角带（11）连接有从动轮（5）；所述芯轴（3）打磨侧设有芯轴端面（12）和芯轴锥孔（13）；所述尾座体（1）一侧安装有主轴锥孔自磨机（18），所述主轴锥孔自磨机（18）上设有砂轮（17）；所述驱动装置安装在底板（6）上；所述底板（6）上设有侧顶装置（7），所述侧顶装置（7）设有调整垫（8）；所述主动轮（4）上设有隔套（10），所述主动轮（4）外部设有压盖（9）。
2.根据权利要求1所述的一种高精度重型卧式车床核心部件尾座芯轴自磨驱动方法，其特征在于：采用上述装置进行自磨驱动方法为：根据磨削参数匹配要求，计算出自磨尾座芯轴转速，选用符合要求直径的主动轮（4）和从动轮（5）、选择符合要求功率的电机型号，匹配摆线针轮降速比，以满足计算结果，启动主动轮（4）；根据传动比公式d1/...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵朋飞，艾永旭，徐忠和，刘双江，栾越成，唐国强，邢春艳，武林，陈光远，杨嘉，曹雨，安百豪，王旭，郝欣雨，
申请(专利权)人：齐重数控装备股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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