【技术实现步骤摘要】
本技术涉及压缩机，特别是涉及一种压缩机泵体结构及压缩机。
技术介绍
1、旋转式压缩机包括壳体以及设置于壳体内的马达、泵体等，泵体包括曲轴、活塞以及气缸，通过马达带动曲轴和活塞在气缸内部做周期性压缩制冷剂的旋转运动，气缸内部滑动设置有滑块，滑块的端部与活塞相抵接以将气缸内部分隔开低温低压区域以及高温高压区域，即吸气腔与压缩腔，活塞旋转运动时不断改变吸气腔、压缩腔的体积大小，以将吸入至吸气腔内的、低温低压的气态制冷剂，压缩成压缩腔内的、高温高压的气态制冷剂，最后排出以供空调制冷。
2、在泵体结构中，中间板将上、下气缸分隔开，当活塞带动滑块作往复运动时，滑块的端面与中间板的端面发生摩擦，且滑块的侧面与气缸的滑块槽的侧面发生摩擦，因此，滑块的表面需要采用冷冻机油进行润滑，否则将容易出现滑块与气缸或中间板烧结卡死的不良状况。在压缩机正常运转的过程中，当油液面处于较高的情况下，滑块浸在油中，其润滑度好，压缩机的性能正常；当油液面低于滑块时，因为滑块的运动使得附着在滑块的油减少，容易出现滑块表面缺油的不良状况，进而影响到压缩机的性能。现有的压缩机对于滑块的润滑方式，一方面靠油在泵体外部受重力作用滴落、翻滚、飞溅等动作附着在滑块上，具有不确定性，另一方面通过泵体吸气时回油，在泵体内对滑块进行补油，但只对滑块靠近曲轴的一侧起到润滑作用，具有局限性；这样一来，由于滑块的其他表面得不到润滑作用，还是容易导致滑块与气缸或中间板烧结卡死的不良状况。
技术实现思路
1、基于此，本技术的目的在于克服
2、为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：
3、一种压缩机泵体结构，包括曲轴、中间板以及由所述中间板分隔开的两个气缸，所述中间板开设有供所述曲轴穿设的中间孔，两个所述气缸分别开设有供所述曲轴穿设的工作腔；
4、两个所述气缸均开设有与各自的工作腔相连通的滑块槽，每个所述滑块槽中均可滑动地设置有滑块；所述中间板开设有与所述中间孔相连通的油通道，且所述中间板的两端面分别开设有导油槽，两条所述导油槽分别与所述油通道相连通，且两条所述导油槽分别与各自相邻的滑块槽相连通。
5、由此，根据本技术实施例的压缩机泵体结构，通过在中间板中开设有与中间孔相连通的油通道，并在中间板的两个端面上分别开设有与油通道相连通的导油槽，且两个导油槽分别与各自相邻的气缸上的滑块槽连通设计；这样一来，当泵体结构工作时，曲轴运转并搅动润滑油朝中间板的油通道移动，并使得润滑油分别部分进入到两条导油槽中，最后移动至两个气缸的滑块槽中并对滑块进行润滑作用。因此，根据本技术实施例的压缩机泵体结构，能够为气缸上的滑块提供持续且稳定的润滑效果，可有效防止滑块因润滑不足而导致滑块出现烧结卡死的不良现象，保证了压缩机的使用性能。
6、作为一种实施方式，所述工作腔的直径为d，所述中间板的直径为d，所述导油槽到所述中间孔的轴线的最短距离为l1，d/2＜l1＜d/2。根据本技术实施例的压缩机泵体结构，可使得导油槽不会与气缸的工作腔直接相连，保证气缸不会发生泄漏现象，同时利用导油槽的导油作用，可使得润滑油从油通道出来后顺利进入到气缸的滑块槽中并对滑块进行润滑作用。
7、作为一种实施方式，所述导油槽到所述中间孔的轴线的最大距离为l2，l1＜l2≤d/2。采用这样的结构设计，可使得导油槽无法与气缸的工作腔直接连通，但是导油槽可以与中间板的外周侧贯通。
8、作为一种实施方式，所述油通道径向设置在所述中间板中，所述油通道的内端与所述中间孔相连通；所述油通道与两条所述导油槽之间分别连通设置有分支油道。
9、作为一种实施方式，两条所述分支油道分别轴向设置在所述中间板中。
10、作为一种实施方式，所述油通道的外端贯穿所述中间板的外侧壁，所述油通道的外端密封设置有油塞头。根据本技术实施例的压缩机泵体结构，在设计中间板的油通道时，可通过在中间板的外侧壁径向向内钻孔并贯通中间孔，由此形成油通道；采用这样的结构设计，既便于降低生产加工的难度，又可方便对油通道进行清洁作业，最后再通过油塞头将油通道位于中间板外侧壁上的外端密封塞住即可保证油通道的密封性。
11、作为一种实施方式，所述曲轴穿设在所述中间孔的部分为椭圆柱体，所述椭圆柱体的径向截面形状为椭圆形。
12、作为一种实施方式，所述导油槽的宽度为t1，所述滑块的宽度为t2，0.3mm≤t1≤t2。
13、作为一种实施方式，两个所述工作腔内均设置有可活动的转子活塞，所述转子活塞套设于所述曲轴上。
14、本技术另一方面还提供一种压缩机，包括如上所述的压缩机泵体结构。根据本技术实施例的压缩机，通过对中间板的结构进行改进，能够为气缸上的滑块提供持续且稳定的润滑效果，可有效防止滑块因润滑不足而导致滑块出现烧结卡死的不良现象，保证了压缩机的使用性能。
15、为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本技术。
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1.一种压缩机泵体结构，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
3.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
4.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
5.根据权利要求4所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
6.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
7.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
8.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
9.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
10.一种压缩机，其特征在于：
【技术特征摘要】
1.一种压缩机泵体结构，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
3.根据权利要求2所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
4.根据权利要求1所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
5.根据权利要求4所述的压缩机泵体结构，其特征在于：
【专利技术属性】
技术研发人员：邱冠尧，黄晓争，邓燕，
申请(专利权)人：松下万宝广州压缩机有限公司，
类型：新型
国别省市：
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