本发明专利技术提供一种双面散热的直冷板，包括第一盖板、流道板、第二盖板和连接座，第一盖板、第二盖板分别与流道板的相对两面固定连接，流道板上贯穿开设有流道槽，流道槽与第一盖板、第二盖板形成冷媒流道，连接座与冷媒流道连通设置。本发明专利技术还提供一种双面散热的直冷板的制造工艺和一种冷却系统。
1、目前，随着科技不断发展，我国对储能电池的需求和要求也越来越高，特别是对于电池的热管理，电池的冷却系统已经从传统的风冷转换为液冷、直冷。其中，电池的热管理在新能源汽车的动力电池中起着举足轻重的作用，由于动力电池在工作过程中会放出热量，防止热失控情况发生，冷却系统则直接关系到动力电池系统和整车的安全问题。
2、在现有技术中，市面上动力电池一般采用液冷进行散热的，液冷冷却系统存在冷却时间长、冷却效率较低的问题，特别在动力电池进行快充时，其无法在短时间内快速把热量带走，而电池温度很快就达到传感器设定温度，超过设定温度充放电都会进行限流处理。市面上动力电池也有采用直冷进行散热的，直冷冷却系统通过直接将直冷板布置在电池包，直冷板内具有冷媒，直冷板具备蒸发器的功能，可直接利用电池产生的热量，相比液冷冷却系统减少了一次换热过程，其冷却效率更高，能够及时冷却动力电池，从而避免过量温升的发生。
4、另外，传统直冷板上的流道一般通过冲压成形，传统直冷板钎焊后平面度超差，而且传统冲压式直冷板开模费用较高，开模周期较长，而且使用的是高吨位冲床，高吨位冲床的设备成本很高，而且在优化流道时需要重新开模，费时费成本。
>1、本专利技术的目的是提供一种双面散热的直冷板及其制造工艺、一种冷却系统，旨在解决或至少部分解决上述
技术介绍
存在的不足，该双面散热的直冷板结构简单，能够实现直冷板双面散热以提高冷却系统的冷却效率，能够实现该直冷板的平面度较好且不超差，能够实现在无模具的情况下以简单的工艺、较低成本、高效地制造批量生产该直冷板，大大降低开发及生产成本。2、本专利技术提供一种双面散热的直冷板，包括第一盖板、流道板、第二盖板和连接座，第一盖板、第二盖板分别与流道板的相对两面固定连接，流道板上贯穿开设有流道槽，流道槽与第一盖板、第二盖板形成冷媒流道，连接座与冷媒流道连通设置。
3、进一步地，第一盖板、流道板、第二盖板分别通过激光切割加工而成，其中，流道槽也是通过激光切割加工而成。
4、进一步地，第一盖板、第二盖板分别通过钎焊焊接与流道板的相对两面进行固定连接。
5、进一步地，连接座包括进液连接头和出气连接头，进液连接头、出气连接头分别与冷媒流道连通设置。
6、进一步地，进液连接头、出气连接头均设置在第一盖板上，第一盖板上开设有第一连通孔、第二连通孔，进液连接头、出气连接头分别安装在第一连通孔、第二连通孔处。
7、进一步地，进液连接头、出气连接头分别位于第一盖板沿宽度方向的中轴线上，冷媒流道沿中轴线对称分布；工作时，冷媒从进液连接头通过冷媒流道流向靠近第一盖板沿宽度方向的侧缘，再回流至出气连接头。
8、进一步地，进液连接头具有与第一连通孔连通的进液通道，进液连接头于进液通道靠近第一连通孔的一端凸设有第一定位环；出气连接头具有与第二连通孔连通的出气通道，出气连接头于出气通道靠近第二连通孔的一端凸设有第二定位环。
9、进一步地，进液连接头于第一定位环远离第一连通孔的一端设置有第一限位台，第一限位台与第一定位环呈阶梯状设置；出气连接头于第二定位环远离第二连通孔的一端设置有第二限位台，第二限位台与第二定位环呈阶梯状设置。
10、本专利技术还提供一种双面散热的直冷板的制造工艺，包括以下步骤：
11、s1、采用激光切割工艺切割加工出第一盖板、流道板、第二盖板，并采用激光切割工艺在流道板上开设流道槽，采用cnc加工进液连接头、出气连接头；
12、s2、对第一盖板、流道板、第二盖板、进液连接头、出气连接头进行清洗；
13、s3、将进液连接头、出气连接头分别通过焊环焊接固定在第一盖板上；
14、s4、将第一盖板、流道板、第二盖板按次序叠放，然后进行定位并压铆以形成装配体；
15、s5、对装配体进行钎剂喷淋、空气吹落、干燥处理后，进行钎焊焊接，得到双面散热的直冷板；
16、s6、对双面散热的直冷板的冷媒流道进行氦气检测。
17、本专利技术还提供一种冷却系统，包括冷凝器、压缩机和上述的双面散热的直冷板，冷凝器、压缩机、双面散热的直冷板通过冷媒管路相连通形成冷却循环回路，冷凝器与双面散热的直冷板之间设置有膨胀阀。
18、本专利技术提供的双面散热的直冷板，其结构简单，通过流道板上贯穿设置的流道槽与第一盖板、第二盖板相配合，形成冷媒流道，使得第一盖板、第二盖板均能够直接接触冷媒，能够使得第一盖板、第二盖板同时与外界换热，从而实现直冷板双面散热，提高冷却系统的冷却效率。
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【技术保护点】
1.一种双面散热的直冷板，其特征在于，包括第一盖板（11）、流道板（12）、第二盖板（13）和连接座（14），所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）分别与所述流道板（12）的相对两面固定连接，所述流道板（12）上贯穿开设有流道槽（121），所述流道槽（121）与所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）形成冷媒流道，所述连接座（14）与所述冷媒流道连通设置。
2.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述第一盖板（11）、所述流道板（12）、所述第二盖板（13）分别通过激光切割加工而成，其中，所述流道槽（121）也是通过激光切割加工而成。
3.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）分别通过钎焊焊接与所述流道板（12）的相对两面进行固定连接。
4.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述连接座（14）包括进液连接头（141）和出气连接头（142），所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别与所述冷媒流道连通设置。
5.如权利要求4所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）均设置在所述第一盖板（11）上，所述第一盖板（11）上开设有第一连通孔（111）、第二连通孔（112），所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别安装在所述第一连通孔（111）、所述第二连通孔（112）处。
6.如权利要求4所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别位于所述第一盖板（11）沿宽度方向的中轴线（100）上，所述冷媒流道沿所述中轴线（100）对称分布；工作时，冷媒从所述进液连接头（141）通过所述冷媒流道流向靠近第一盖板（11）沿宽度方向的侧缘，再回流至所述出气连接头（142）。
7.如权利要求5所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）具有与所述第一连通孔（111）连通的进液通道（1411），所述进液连接头（141）于所述进液通道（1411）靠近所述第一连通孔（111）的一端凸设有第一定位环（1412）；所述出气连接头（142）具有与所述第二连通孔（112）连通的出气通道（1421），所述出气连接头（142）于所述出气通道（1421）靠近所述第二连通孔（112）的一端凸设有第二定位环（1422）。
8.如权利要求7所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）于所述第一定位环（1412）远离所述第一连通孔（111）的一端设置有第一限位台（1413），所述第一限位台（1413）与所述第一定位环（1412）呈阶梯状设置；所述出气连接头（142）于所述第二定位环（1422）远离所述第二连通孔（112）的一端设置有第二限位台（1423），所述第二限位台（1423）与所述第二定位环（1422）呈阶梯状设置。
9.一种双面散热的直冷板的制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
10.一种冷却系统，包括冷凝器（20）和压缩机（30），其特征在于，还包括如权利要求1-8中任一所述双面散热的直冷板（10），所述冷凝器（20）、所述压缩机（30）、所述双面散热的直冷板（10）通过冷媒管路（50）相连通形成冷却循环回路，所述冷凝器（20）与所述双面散热的直冷板（10）之间设置有膨胀阀（40）。
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【技术特征摘要】
1.一种双面散热的直冷板，其特征在于，包括第一盖板（11）、流道板（12）、第二盖板（13）和连接座（14），所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）分别与所述流道板（12）的相对两面固定连接，所述流道板（12）上贯穿开设有流道槽（121），所述流道槽（121）与所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）形成冷媒流道，所述连接座（14）与所述冷媒流道连通设置。
2.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述第一盖板（11）、所述流道板（12）、所述第二盖板（13）分别通过激光切割加工而成，其中，所述流道槽（121）也是通过激光切割加工而成。
3.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述第一盖板（11）、所述第二盖板（13）分别通过钎焊焊接与所述流道板（12）的相对两面进行固定连接。
4.如权利要求1所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述连接座（14）包括进液连接头（141）和出气连接头（142），所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别与所述冷媒流道连通设置。
5.如权利要求4所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）均设置在所述第一盖板（11）上，所述第一盖板（11）上开设有第一连通孔（111）、第二连通孔（112），所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别安装在所述第一连通孔（111）、所述第二连通孔（112）处。
6.如权利要求4所述的双面散热的直冷板，其特征在于，所述进液连接头（141）、所述出气连接头（142）分别位于所述第一盖板（11）沿宽度方向的中轴线（100）上，所述冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：王定春，王晓勇，莫家金，文玉良，戴智特，
申请(专利权)人：东莞市硅翔绝缘材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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