【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属软磁材料的，特别是涉及一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺。
技术介绍
1、随着高频开关电源、广播卫星、通讯行业、计算机行业的发展，电力电子技术趋向于以高频、大电流应用为目标发展。而频率和电流的提高，使得电子器件的功率损耗和不稳定性越来越大；当前，在电源电路中实现高功率效率已成为一个优先考虑的问题，这就要求电感元器件具有较大的电感值，以及低的功率损耗。
2、具体的，电感元器件主要由磁芯和绕组组成，磁芯的磁性能和介电性能；特别是有效磁导率ue和功率损耗pcv的频率特性，这两个性能显著影响了电感元器件的能量传递效率。因此，软磁材料是决定电感元器件性能的关键。为了充分发挥高频电力电子产品在效率、尺寸、重量和功率方面的潜力，电感用磁芯必须在高饱和磁化强度和低磁芯损耗特性之间取得平衡。传统软磁材料存在显著的涡流效应，在高频下损耗高；软磁铁氧体的饱和磁化强度低，不能用作大电流电源的电感磁芯材料；有必要对其制备工艺进行改良优化。
3、基于此，中国专利cn101678451b公开了一种压粉磁芯用金属粉末及压粉磁芯的制造方法；其通过将直径为10～500μm、纯度为99质量％以上的纯铁粉加热到600℃～1400℃的温度范围内，在该温度范围内通过气相反应使si浓度在从该纯铁粉的表面直至5μm深度范围浓化，使该深度范围的平均si浓度为0.05质量％～2质量％，得到不导致压缩性的变差地提高绝缘材料与粒子之间的粘合、提高电绝缘性的压粉磁芯用金属粉末；而且，由该种制备方法所得到的压粉磁芯可以具有较高的饱和磁通密度，且
4、然而，现有技术所公开的金属软磁材料还存在高频损耗大的技术问题。具体的，传统的金属磁性材料高频损耗大，在当今环境保护型和资源节约型社会下已不适用于长远发展，解决这类问题的关键是降低磁粉芯的损耗。例如，可以从材料的组成着手，一方面，通过复合效应，利用不同金属磁粉制备磁粉芯，另一方面，根据紧密堆积原理，通过粒径配比提供磁粉芯的致密度。在铁磁材料中，退磁场一般由体积磁极和表面磁极产生，内部退磁场是由于结构缺陷附近和多孔磁粉芯材料中的不均匀磁化而产生的，在铁磁粉末颗粒表面也是如此。因此，通过提高磁粉芯的致密度能有效降低退磁场，提高磁导率并降低材料的磁芯损耗。另外，磁粉的热导率低，所制备的器件在高频应用中产生局部发热，散热功能差，不利于器件的长期使用；因此，可以从包覆层着手，选用高热导率的包覆材料来提高磁粉芯的热导率，进而降低损耗。
技术实现思路
1、基于此，有必要针对如何改善金属软磁材料所存在的高频损耗大的技术问题，提供一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺。
2、一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺，按质量份计，其包括以下步骤：
3、s1：首先，对fesi合金粉末以及羰基铁粉进行配比，使得其中的fesi合金粉末的细度达到350目、羰基铁粉的细度达到150目；并使，150目的羰基铁粉占fesi合金粉末与羰基铁粉的总质量的8wt%至32wt%，将两种细度的磁性粉末搅拌、混合均匀；
4、s2：将1wt%至3wt%的环氧改性有机硅树脂及预设量的酚醛胺环氧固化剂溶于预设量的丙酮溶液中，利用超声溶解；
5、s3：在步骤s2所得的溶液中加入步骤s1中配好的磁性粉末，充分搅拌后对混合物进行干燥处理；
6、s4：将混合后的干燥粉末在预设的模具中按预设的压力压制成环形产品，然后，在氩气的气氛下，将环形产品置于管式炉中热处理2小时候，取出后即可制得金属磁粉芯产品。
7、具体的，步骤s1中，按质量份计，fesi合金粉末的组分包括：si 6.4至6.8份、c≤0.03份、0.04≤o≤0.06、s≤0.01、p≤0.02，余量为fe及无法避免的杂质。
8、具体的，步骤s1中，按质量份计，羰基铁粉的组分包括：n≤0.01份、o≤0.7、c≤0.03，余量为fe及无法避免的杂质。
9、具体的，步骤s2中，环氧改性有机硅树脂的制备方法为：
10、s11：在反应器中加入预设量的环氧树脂6101和甲苯，并使环氧树脂6101溶解在甲苯中；
11、s12：在反应器内升温至120℃出现回流，再往其中加入预设量的催化剂；
12、s13：按预设的比例加入有机硅树脂sar-665和偶联剂；
13、s14：减压脱去缩合反应所生成的水；
14、s15：在120℃下恒温反应4小时，即制得环氧改性有机硅树脂。
15、具体的，步骤s12中，催化剂为二月桂酸二丁基锡。
16、具体的，步骤s13中，偶联剂为硅烷偶联剂kh-550或kh-560。
17、具体的，步骤s1中，按质量份计，150目的羰基铁粉的添加量为fesi合金粉末与羰基铁粉的总质量的25wt%，。
18、具体的，步骤s4中，压制成型的压力为1200mpa。
19、具体的，步骤s4中，退火温度为500℃。
20、综上所述，本专利技术一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺其先对fesi合金粉末以及羰基铁粉进行配比，使得其中的fesi合金粉末的细度达到350目、羰基铁粉的细度达到150目；并使，150目的羰基铁粉占fesi合金粉末与羰基铁粉的总质量的8wt%至32wt%，将两种细度的磁性粉末搅拌、混合均匀；再将1wt%至3wt%的环氧改性有机硅树脂及预设量的酚醛胺环氧固化剂溶于预设量的丙酮溶液中，利用超声溶解；然后，将配好的磁性粉末与溶液充分搅拌后对混合物进行干燥处理；最后，将混合后的干燥粉末在预设的模具中按预设的压力压制成环形产品，然后，在氩气的气氛下，将环形产品置于管式炉中热处理2小时候，取出后即可制得金属磁粉芯产品。
21、在本专利技术所揭示的工艺中，其采用高磁导率、高饱和磁化强度且具有小粒度特性的羰基铁粉填充到细度更大的fesi粉末的间隙中，以环氧改性硅树脂作为绝缘和粘结剂，最后，在适宜的压制压力及退火温度下，可以制备一种具有优异的软磁性能的磁粉芯。所以，本专利技术一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺解决了如何改善金属软磁材料所存在的高频损耗大的技术问题。
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1.一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于，按质量份计，其包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S1中，按质量份计，FeSi合金粉末的组分包括：Si 6.4至6.8份、C≤0.03份、0.04≤O≤0.06、S≤0.01、P≤0.02，余量为Fe及无法避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S1中，按质量份计，羰基铁粉的组分包括：N≤0.01份、O≤0.7、C≤0.03，余量为Fe及无法避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S2中，环氧改性有机硅树脂的制备方法为：
5.根据权利要求4所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S12中，催化剂为二月桂酸二丁基锡。
6.根据权利要求4所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S13中，偶联剂为硅烷偶联剂KH-550或KH-560。
7.根据权利要求1所述的一种
8.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S4中，压制成型的压力为1200MPa。
9.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯ACV铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤S4中，退火温度为500℃。
...【技术特征摘要】
1.一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺，其特征在于，按质量份计，其包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤s1中，按质量份计，fesi合金粉末的组分包括：si 6.4至6.8份、c≤0.03份、0.04≤o≤0.06、s≤0.01、p≤0.02，余量为fe及无法避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤s1中，按质量份计，羰基铁粉的组分包括：n≤0.01份、o≤0.7、c≤0.03，余量为fe及无法避免的杂质。
4.根据权利要求1所述的一种金属磁粉芯acv铁硅优化生产工艺，其特征在于：步骤s2中，环氧改性有机硅树脂的制备方法为：
5.根据...
【专利技术属性】
技术研发人员：王理平，袁成，张国庭，
申请(专利权)人：惠州市安可远磁性器件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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