【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及电机，具体涉及一种用于固定转子铁芯和磁钢的工装、方法、电机和车辆。
技术介绍
1、随着新能源汽车产业的蓬勃发展，电驱动系统的性能优化和成本控制成为行业关注的焦点。转子作为新能源电驱动总成系统中的核心部件之一，其设计和装配质量直接影响电机的整体性能和使用寿命。在转子的制造工艺中，磁钢的固定方式经历了从粘接固定到机械固定的技术演进。
2、机械固定磁钢方案的引入是基于降低制造成本的考虑。传统的粘接固定工艺需要使用特殊的胶粘剂，不仅材料成本较高，且固化时间长，影响生产效率。而机械固定方案通过特殊设计的弹片结构来实现磁钢的固定，大幅降低了材料成本，同时避免了胶粘剂固化等工序，理论上能够提高生产效率。
3、然而，机械固定方案在实际生产中暴露出若干技术难题：首先，由于永磁体具有强磁性，在手动装配过程中，操作人员难以精确控制磁钢的运动轨迹，导致磁钢与转子槽体之间容易发生碰撞；其次，强磁力的存在使得磁钢在入槽过程中易发生偏移，影响装配精度；再次，弹片结构虽然能够实现机械固定功能，但其锐利边缘容易在装配过程中刮伤磁钢表面的镀层，造成磁钢防腐性能下降。
4、这些问题在批量生产中表现得尤为突出：操作人员需要投入更多的注意力来确保装配质量，导致装配效率显著降低；磁钢入槽对位不准确容易引起转子动平衡性能偏差；压装不平齐则可能导致气隙不均匀，影响电机运行的稳定性；而弹片对磁钢镀层的刮伤不仅影响产品外观，更可能导致磁钢在使用过程中出现锈蚀，从而影响产品的可靠性和使用寿命。
5、因此，如何在保持机械固
技术实现思路
1、为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种用于固定转子铁芯和磁钢的工装、方法、电机和车辆，其在磁钢压入铁芯之前通过磁钢仿形块对槽内固定弹片进行预先整形，保证在后续磁钢压入铁芯的磁钢槽时，磁钢槽内的弹片不会刮伤磁钢表面涂层，从而达到消除转子铁芯机械固定磁钢表面的刮伤的作用。
2、本专利技术公开了一种用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其包括托盘，用于定位转子铁芯；磁钢定位板，用于导向磁钢使其插入转子铁芯；压装上模，用于对磁钢加载使其插入转子铁芯；磁钢仿形块，用于在磁钢插入转子铁芯前对转子铁芯的磁钢槽内部弹片进行定位整形；所述磁钢定位板上设置有与转子铁芯的磁钢槽一一对应布置的导向特征孔，所述压装上模上设置有与所述导向特征孔一一对应布置的加载特征凸台，所述托盘上设置有与所述导向特征孔一一对应布置的用于容纳所述磁钢仿形块的特征孔/槽。
3、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述导向特征孔的轴向深度大于所述磁钢仿形块的轴向高度。
4、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述加载特征凸台的轴向高度与所述导向特征孔的轴向深度相对应。
5、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述托盘和/或所述磁钢定位板上设置有与所述转子铁芯上中心孔的平键特征配合实现对其定位的定位特征。
6、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述定位特征包括两个镜像对称间隔布置的圆弧状凸台，两个圆弧状凸台端面之间的周向间距与所述转子铁芯上中心孔的平键特征的周向尺寸相对应。
7、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述磁钢定位板上设置有中心定位孔，所述压装上模上设置有与所述中心定位孔同轴布置的中心定位凸台。
8、在本专利技术的一种优选实施方案中，所述磁钢仿形块的形状和所述磁钢的形状相对应，所述磁钢仿形块的尺寸公差小于所述磁钢的尺寸公差。
9、本专利技术还公开了一种使用工装装配转子铁芯和磁钢的方法，依次将磁钢仿形块、磁钢分别装入各个磁钢定位板上的导向特征孔，压装上模下行，加载特征凸台对磁钢加载，磁钢仿形块首先进入转子铁芯的磁钢槽对其内部弹片进行折弯整形，整形完毕后磁钢仿形块落入托盘内的特征孔/槽同时磁钢与转子铁芯的磁钢槽完成装配。
10、本专利技术还公开了一种电机，包括转子铁芯和磁钢，所述转子铁芯和所述钢通过用于固定转子铁芯和磁钢的工装实现装配。
11、本专利技术还公开了一种车辆，其包括电机。
12、本专利技术的有益效是：本专利技术提供了一种能够在铁芯装配时磁钢入铁芯磁钢槽辅助导向及压装过程中能改善磁钢刮伤及磁钢入槽对位错位的方案，其在磁钢压入铁芯之前通过磁钢仿形块对槽内固定弹片进行预先整形，保证在后续磁钢压入铁芯的磁钢槽时，磁钢槽内的弹片不会刮伤磁钢表面涂层，从而达到消除转子铁芯机械固定磁钢表面的刮伤的作用。
13、首先，本专利技术通过创新性地设计磁钢仿形块与磁钢定位板配合的结构，实现了对转子铁芯内部弹片的预先整形。由于磁钢仿形块的尺寸公差小于磁钢的尺寸公差，能够更精确地对弹片进行折弯定位，有效避免了磁钢装配过程中被弹片刮伤的问题，显著提高了产品质量和可靠性。
14、其次，本专利技术采用了导向特征孔、加载特征凸台以及特征孔/槽三者精确配合的方式，构建了一个完整的磁钢装配导向系统。这种结构设计确保了磁钢在装配过程中始终保持正确的姿态和位置，大幅提升了磁钢入槽的对位精度，解决了传统手动装配中磁钢易偏移的问题。
15、再次，通过在托盘和磁钢定位板上设置的定位特征，特别是采用两个镜像对称的圆弧状凸台与转子铁芯中心孔的平键特征配合的设计，实现了转子铁芯的精确定位。这种定位方式不仅操作简单快捷，而且能够保证每个磁钢槽的相对位置精度，为后续磁钢的均匀分布奠定了基础。
16、第四，本专利技术的磁钢仿形块和导向特征孔的深度配合设计，确保了整形和装配过程的连续性和可靠性。通过使导向特征孔的轴向深度大于磁钢仿形块的轴向高度，在弹片整形完成后，磁钢仿形块能够顺利脱离而不影响磁钢的装配，提高了装配效率。
17、第五，本专利技术的工装设计实现了磁钢装配过程的半自动化，显著降低了操作人员的劳动强度。通过压装上模的一次下行动作，即可完成弹片整形和磁钢装配两个工序，既提高了生产效率，又保证了装配质量的一致性。
18、最后，本专利技术的工装结构简单，易于制造和维护，具有较强的通用性和扩展性。通过更换不同规格的磁钢仿形块和相应的导向件，该工装可适用于不同型号的转子装配，具有良好的经济效益。
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1.一种用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于，包括
2.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述导向特征孔(4.1)的轴向深度大于所述磁钢仿形块(3)的轴向高度。
3.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述加载特征凸台(1.1)的轴向高度与所述导向特征孔(4.1)的轴向深度相对应。
4.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述托盘(6)和/或所述磁钢定位板(4)上设置有与所述转子铁芯(5)上中心孔的平键特征(5.2)配合实现对其定位的定位特征。
5.根据权利要求4所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述定位特征包括两个镜像对称间隔布置的圆弧状凸台(7)，两个圆弧状凸台(7)端面之间的周向间距与所述转子铁芯(5)上中心孔的平键特征(5.2)的周向尺寸相对应。
6.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述磁钢定位板(4)上设置有中心定位孔(4.2)，所述压装上模(1)上设置有与所述中心定位孔(4.2)同轴
7.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述磁钢仿形块(3)的形状和所述磁钢(2)的形状相对应，所述磁钢仿形块(3)的尺寸公差小于所述磁钢(2)的尺寸公差。
8.一种使用如权利要求1-7任一项所述的工装装配转子铁芯和磁钢的方法，其特征在于：依次将磁钢仿形块(3)、磁钢(2)分别装入各个磁钢定位板(4)上的导向特征孔(4.1)，压装上模(1)下行，加载特征凸台(1.1)对磁钢(2)加载，磁钢仿形块(3)首先进入转子铁芯(5)的磁钢槽对其内部弹片(5.1)进行折弯整形，整形完毕后磁钢仿形块(3)落入托盘(6)内的特征孔/槽(6.1)同时磁钢(2)与转子铁芯(5)的磁钢槽完成装配。
9.一种电机，包括转子铁芯(5)和磁钢(2)，其特征在于：所述转子铁芯(5)和所述钢(2)通过包括如权利要求1-8任一项所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装实现装配。
10.一种车辆，其特征在于：包括如权利要求9所述的电机。
...【技术特征摘要】
1.一种用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于，包括
2.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述导向特征孔(4.1)的轴向深度大于所述磁钢仿形块(3)的轴向高度。
3.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述加载特征凸台(1.1)的轴向高度与所述导向特征孔(4.1)的轴向深度相对应。
4.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述托盘(6)和/或所述磁钢定位板(4)上设置有与所述转子铁芯(5)上中心孔的平键特征(5.2)配合实现对其定位的定位特征。
5.根据权利要求4所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述定位特征包括两个镜像对称间隔布置的圆弧状凸台(7)，两个圆弧状凸台(7)端面之间的周向间距与所述转子铁芯(5)上中心孔的平键特征(5.2)的周向尺寸相对应。
6.根据权利要求1所述的用于固定转子铁芯和磁钢的工装，其特征在于：所述磁钢定位板(4)上设置有中心定位孔(4.2)，所述压装上模(1...
【专利技术属性】
技术研发人员：黄铭烨，董宇，付博，
申请(专利权)人：智新科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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