【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及碳化渣的生产领域，尤其涉及一种立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法。
技术介绍
1、攀钢自主研发的高炉渣提钛工艺是世界上独一无二的工艺技术。高炉渣中二氧化钛（tio2）含量高达21％～25％，据统计每年进入攀钢高炉渣中的tio2总量有70多万吨。从2008年开始，攀钢集团通过开展中间试验生产线，全面打通了高炉渣提钛高温碳化—低温氯化生产工艺，完成了每个环节的技术攻关，特别是工艺技术指标的优化得到了进一步完善。其中包括通过电炉、立磨系统将含钛高炉渣中的钛（ti）元素转化为碳化钛（tic）的过程。
2、cn 108940466 b公开一种立磨磨内除铁装置，包括立磨壳体，还包括旋转轴、电磁装置及卸料装置；所述旋转轴左端伸入立磨壳体内部，右端与驱动机构相连；所述电磁装置倾斜设置在立磨磨盘上方，其包括电磁铁及耐磨板，耐磨板设置在电磁铁的外侧面，电磁铁内侧面通过支撑筋板与旋转轴固定相连，所述耐磨板的吸附面为内凹曲面；所述卸料装置为外排溜子，所述外排溜子的进料端处于立磨壳体内且与所述耐磨板的卸料端相对应，外排溜子的出料端处于立磨壳体外。该现有技术在磨盘上实现除铁作业，有效防止磁性铁质原料在立磨系统进行循环碾磨，但增加一套除铁装置对物料中的铁进行收集处理。
3、cn 117303366 a公开一种低fe含tic炉渣及其制备方法，方法包括以下步骤：s1、将含tio2的高炉渣为原料进行电炉冶炼；s2、电炉冶炼完成后水淬，得到水淬渣；s3、对水淬渣对辊破碎，将对辊破碎后的物料进行磁选，得到一次含铁颗粒和尾矿；s4、将
4、cn 109174318 a公开含碳化钛炉渣除铁的方法，使用立磨工艺粉碎含碳化钛矿渣，立磨粉碎过程中控制返料量为给料量的5％～45％，将所得返料进行磁选除铁，磁选除铁后的返料送入进料系统继续粉碎，粉碎得到的细粉经立磨机出料口送至收集系统，得到合格碳化钛炉渣；立磨工艺中立磨机磨辊压力控制在3～7mpa，立磨工艺中立磨机的进出口压差为1.2kpa～2.1kpa，磁选步骤中返料表面的磁场强度为400gs～800gs。该现有技术通过控制合适的立磨工艺参数以及采用返料磁选除铁的技术和手段，在保证含碳化钛炉渣粉料中tic损失小的同时，降低含碳化钛炉渣中fe的含量，碳化钛炉渣粉料中tic损失小于2.5％，fe含量降至3％以下，满足了后续低温氯化工序对渣中fe含量的要求。但该现有技术采用返料磁选除铁降低铁含量。
5、基于此，在立磨破碎碳化渣的过程中通过调整立磨系统的立磨工艺参数降低铁含量方面具有改进的空间。
技术实现思路
1、鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，解决现有技术需要设备改造而需要额外工序和投入成本的技术问题。
2、为了实现上述目的，本专利技术提供的技术方案是：
3、一种立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，包括：在立磨破碎碳化渣的过程中，在原料进入立磨系统后，通过调整立磨工艺参数使收尘系统收集到的立磨成品中铁含量低于原料中铁含量。
4、在一些实施例中，原料为含钛型高炉渣经电炉冶炼、水淬后的物料。
5、在一些实施例中，立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法包括以下步骤：
6、步骤一，选取原料并将原料进入立磨系统的立磨机中；
7、步骤二，在立磨机碾磨过程中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数，收集立磨成品；
8、步骤三，在立磨机碾磨过程中，连续生产第一时间后将立磨机内部物料外排出立磨系统；
9、步骤四，重复步骤二和步骤三；
10、步骤五，得到立磨成品。
11、在一些实施例中，在步骤二中，还包括连续生产过程中调整系统风量。
12、在一些实施例中，在步骤二中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数包括：在满足立磨成品粒度需求的前提下，调整分离器的频率，阻挡铁含量较高的细颗粒碳化通过分离器。
13、在一些实施例中，在步骤二中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数包括：在满足立磨成品粒度需求的前提下，调整收尘风机的频率，并使收尘风机的频率与分离器的频率相匹配。
14、在一些实施例中，分离器的频率为10～30hz，收尘风机的频率为40～50hz，系统风量为60000～85000m3/h。
15、在一些实施例中，在步骤三中，连续生产第一时间后将立磨机内部物料外排出立磨系统包括：连续生产第一时间后提升磨辊，持续第二时间将立磨机内部物料集中外排至立磨系统外，然后将磨辊降落。
16、在一些实施例中，第一时间为3～4小时，第二时间为10～15分钟。
17、在一些实施例中，在步骤三中，集中外排至立磨系统外的物料中的铁质量百分比小于等于38%。
18、本专利技术的有益效果为：
19、本专利技术的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，应用于立磨系统，即在立磨破碎碳化渣的过程中，通过立磨工艺参数的调整实现降低铁含量的目的，解决现有技术需要设备改造而需要额外工序和投入成本的技术问题。
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1.一种立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，包括：在立磨破碎碳化渣的过程中，在原料进入立磨系统后，通过调整立磨工艺参数使收尘系统收集到的立磨成品中铁含量低于原料中铁含量。
2.根据权利要求1所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，所述原料为含钛型高炉渣经电炉冶炼、水淬后的物料。
3.根据权利要求1所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
4.根据权利要求3所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，还包括连续生产过程中调整系统风量。
5.根据权利要求4所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数包括：在满足立磨成品粒度需求的前提下，调整分离器的频率，阻挡铁含量较高的细颗粒碳化通过所述分离器。
6.根据权利要求5所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数包括：在满足立磨成品粒度需求的前提下，调整收尘风机的频率，并使所述收
7.根据权利要求6所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，所述分离器的频率为10～30Hz，所述收尘风机的频率为40～50Hz，所述系统风量为60000～85000m3/h。
8.根据权利要求3所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤三中，连续生产第一时间后将所述立磨机内部物料外排出所述立磨系统包括：连续生产所述第一时间后提升磨辊，持续第二时间将所述立磨机内部物料集中外排至所述立磨系统外，然后将所述磨辊降落。
9.根据权利要求8所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，所述第一时间为3～4小时，所述第二时间为10～15分钟。
10.根据权利要求3所述的立磨破碎碳化渣降低Fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤三中，集中外排至所述立磨系统外的物料中的铁质量百分比小于等于38%。
...【技术特征摘要】
1.一种立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，包括：在立磨破碎碳化渣的过程中，在原料进入立磨系统后，通过调整立磨工艺参数使收尘系统收集到的立磨成品中铁含量低于原料中铁含量。
2.根据权利要求1所述的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，所述原料为含钛型高炉渣经电炉冶炼、水淬后的物料。
3.根据权利要求1所述的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
4.根据权利要求3所述的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，还包括连续生产过程中调整系统风量。
5.根据权利要求4所述的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，连续生产过程中调整分离器参数、收尘风机参数包括：在满足立磨成品粒度需求的前提下，调整分离器的频率，阻挡铁含量较高的细颗粒碳化通过所述分离器。
6.根据权利要求5所述的立磨破碎碳化渣降低fe含量的方法，其特征在于，在所述步骤二中，连续生产过程中调整分...
【专利技术属性】
技术研发人员：肖波，郭文明，龙飞虎，石晓波，宁波，撒益林，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：
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