【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及模具加工，尤其涉及一种可使产品的肉厚均匀、无收缩、开裂的超薄压铸件成型模具。
技术介绍
1、新电子技术的发展，使得对电子产品的质量和组装要求越来越高，产品结构也越来越复杂。以笔记本产品为例，客户对产品的整体要求是轻、薄、小，相应地对笔记本外壳的厚度就要求做得越来越薄。
2、现有的一款笔记本底盖，大面厚度为0.5mm，但中间安装电池仓区域的厚度仅有0.45mm，产品结构非常弱，在成型时容易产生收缩、冷料、开裂等不良情况，影响笔记本底盖成型的良品率。另外，由于电池仓区域靠近底盖的边缘，因此在底盖出模过程中经常出现被拉裂的情况，同样降低了笔记本底盖成型的良品率。
3、因此，有必要提供一种能够使成型的产品肉厚均匀，无收缩、冷料、开裂等不良情况发生，并能避免薄壁区域出模被拉裂的超薄压铸件成型模具，以解决上述问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种能够使成型的产品肉厚均匀，无收缩、冷料、开裂等不良情况发生，并能避免薄壁区域出模被拉裂的超薄压铸件成型模具。
2、为实现上述目的，本专利技术的技术方案为：提供一种超薄压铸件成型模具，包括成型腔、压铸流道系统、延伸结构、排气通道；其中，所述压铸流道系统包括总流道、正向流道组件及侧向流道组件，所述正向流道组件连通所述总流道以及所述成型腔的头端，所述侧向流道组件连通所述正向流道组件以及所述成型腔的至少一个侧端；所述延伸结构连接于所述成型腔的尾端和所述排气通道之间。
3、较佳地，所述
4、较佳地，所述侧向流道组件包括相对称设置的第一侧向流道组件、第二侧向流道组件；其中，所述第一侧向流道组件包括第一侧向主流道及间隔地连接于所述第一侧向主流道的多个第一侧向分流道，各所述第一侧向分流道均与所述第一侧向主流道相交错设计，所述第一侧向主流道连通所述正向流道组件并向所述成型腔的侧部延伸，各所述第一侧向分流道分别连通所述成型腔的一侧端；第二侧向流道组件包括第二侧向主流道及间隔地连接于所述第二侧向主流道的多个第二侧向分流道，各所述第二侧向分流道均与所述第二侧向主流道相交错设计，所述第二侧向主流道连通所述正向流道组件并向所述成型腔的侧部延伸，各所述第二侧向分流道分别连通所述成型腔的另一侧端。通过相对称设置的第一侧向流道组件、第二侧向流道组件分别向所述成型腔的两侧端进料，达到均匀填充的目的，使产品的肉厚均匀，无收缩，避免冷料、开裂等不良现象的发生。
5、较佳地，各所述第一侧向分流道的宽度沿所述第一侧向主流道的流动方向依次递增设置，各所述第二侧向分流道的宽度沿所述第二侧向主流道的流动方向依次递增设置，从而确保进料填充均匀性，使产品的肉厚均匀，无收缩。
6、较佳地，每一所述第一侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大；每一所述第二侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大。一方面对压铸融料起到增压提速的作用，另一方面使进料填充更均匀，使产品的肉厚均匀，无收缩，避免冷料、开裂等不良现象的发生。
7、较佳地，至少部分所述第一侧向分流道、至少部分所述第二侧向分流道的末端设有缺口，以对压铸融料起到增压提速的作用。
8、较佳地，所述第一主流道、所述第二主流道的截面面积均沿其流动方向逐渐减小，以对压铸融料起到增压提速的作用。
9、较佳地，每一所述第一分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大；每一所述第二分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大。一方面对压铸融料起到增压提速的作用，另一方面使进料填充更均匀，使产品的肉厚均匀，无收缩，避免冷料、开裂等不良现象的发生。
10、较佳地，位于所述第一主流道的流动方向的首端的所述第一分流道的宽度最大，位于所述第一主流道的流动方向的末端的所述第一分流道的宽度最小；位于所述第二主流道的流动方向的首端的所述第二分流道的宽度最大，位于所述第二主流道的流动方向的末端的所述第二分流道的宽度最小；确保压铸融料沿第一主流道走料进入各第一分流道、沿第二主流道走料进入各第二分流道时更顺畅，进而确保进料填充均匀性。
11、较佳地，至少部分所述第一分流道、至少部分所述第二分流道的末端设有缺口，以对压铸融料起到增压提速的作用。
12、较佳地，所述延伸结构包括呈长条形的主体及两侧耳，两所述侧耳分别连接于所述主体的两端并向所述主体的同一侧弯折，且所述侧耳与所述主体之间呈弧形过渡，所述主体连接于所述成型腔的尾端和所述排气通道之间，所述侧耳连接于所述成型腔的两侧端。延伸结构的设置，使得产品的尾部增加了一段加强结构，进而加强了产品尾部的结构强度，使产品出模更加顺畅，有效的改善了0.45mm薄壁区域出模被拉裂等不良情况的发生。
13、与现有技术相比，由于本专利技术的超薄压铸件成型模具，首先其压铸流道系统设有正向流道组件及侧向流道组件，正向流道组件连通总流道以及成型腔的头端，侧向流道组件连通所述正向流道组件以及成型腔的至少一个侧端，因此，通过所述成型腔的多个侧面进料填充，确保填充均匀性，使产品肉厚均匀，尤其对于产品上0.45mm厚的薄壁区域，不仅肉厚均匀，而且无收缩，也无冷料、开裂等不良现象发生；其次，在所述成型腔的尾端和排气通道之间增设延伸结构，使得成型后的产品尾部具有一加强结构，该加强结构紧邻产品上0.45mm厚的薄壁区域，因此加强了产品尾部的结构强度，使产品出模更加顺畅，有效的改善了0.45mm厚的薄壁区域出模被拉裂等不良情况的发生，提高产品的良品率。
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1.一种超薄压铸件成型模具，包括成型腔及与所述成型腔相连通的排气通道，其特征在于，还包括：
2.如权利要求1所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，所述正向流道组件包括相对称设置的第一正向流道组件、第二正向流道组件；
3.如权利要求1所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，所述侧向流道组件包括相对称设置的第一侧向流道组件、第二侧向流道组件；
4.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，各所述第一侧向分流道的宽度沿所述第一侧向主流道的流动方向依次递增设置，各所述第二侧向分流道的宽度沿所述第二侧向主流道的流动方向依次递增设置。
5.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，每一所述第一侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大；每一所述第二侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大。
6.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，至少部分所述第一侧向分流道、至少部分所述第二侧向分流道的末端设有缺口。
7.如权利要求2所述的超薄压铸件成型模具，其
8.如权利要求2所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，每一所述第一分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大；每一所述第二分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大。
9.如权利要求2所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，位于所述第一主流道的流动方向的首端的所述第一分流道的宽度最大，位于所述第一主流道的流动方向的末端的所述第一分流道的宽度最小；位于所述第二主流道的流动方向的首端的所述第二分流道的宽度最大，位于所述第二主流道的流动方向的末端的所述第二分流道的宽度最小；并且，至少部分所述第一分流道、至少部分所述第二分流道的末端设有缺口。
10.如权利要求1所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，所述延伸结构包括呈长条形的主体及两侧耳，两所述侧耳分别连接于所述主体的两端并向所述主体的同一侧弯折，且所述侧耳与所述主体之间呈弧形过渡，所述主体连接于所述成型腔的尾端和所述排气通道之间，所述侧耳连接于所述成型腔的两侧端。
...【技术特征摘要】
1.一种超薄压铸件成型模具，包括成型腔及与所述成型腔相连通的排气通道，其特征在于，还包括：
2.如权利要求1所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，所述正向流道组件包括相对称设置的第一正向流道组件、第二正向流道组件；
3.如权利要求1所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，所述侧向流道组件包括相对称设置的第一侧向流道组件、第二侧向流道组件；
4.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，各所述第一侧向分流道的宽度沿所述第一侧向主流道的流动方向依次递增设置，各所述第二侧向分流道的宽度沿所述第二侧向主流道的流动方向依次递增设置。
5.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，每一所述第一侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大；每一所述第二侧向分流道的厚度均沿其流动方向逐渐减小、宽度均沿其流动方向逐渐增大。
6.如权利要求3所述的超薄压铸件成型模具，其特征在于，至少部分所述第一侧向分流道、至少部分所述第二侧向分流道的末端设有缺口。
7.如权利要求2所述的超薄压铸件...
【专利技术属性】
技术研发人员：李春华，李卫荣，李艳芳，龙航，朱伟，李恒，刘守军，洪亮，李志，陈学民，胡维维，文亚军，
申请(专利权)人：东莞宜安科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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