【技术实现步骤摘要】
本技术涉及冶炼高炉吹氧领域，尤其一种自连接耐高温涂层吹氧管及一种冶炼高炉用吹氧结构。
技术介绍
1、我国是世界钢铁大国，国内各个钢铁厂高炉总数多达近万座；冶炼高炉的铁口、铁沟和钢包透析砖在生产过程中需要送氧气进行吹烧，在此过程中需要吹氧管进行输送氧气；由于冶炼高炉铁口、铁沟和钢包温度较高，温度达到了1400多摄氏度。因为高温的缘故在吹氧时操作工人需要将两根6米长的普通吹氧管焊接在一起使用，目前国内钢铁冶炼企业多数采用原始的吹氧管即普通的焊管进行上述生产操作，以实现远距离吹烧避免高温烤灼，此种方式存在人工操作效率低、劳动强度大、连接处易漏气回火伤人等缺陷；而且普通吹氧管在高温环境里输送高纯度氧气，吹氧管本体也会加速燃烧损耗，增加生产成本和工人劳动强度，当长度不足时和高温的烤灼只能将剩余部分吹氧管扔掉，剩余部分无法再次利用，造成不必要的浪费，导致吹氧管使用寿命降低，不利于控制钢铁行业的生产成本。
技术实现思路
1、针对上述存在的问题，本技术提出一种自连接耐高温涂层吹氧管及一种冶炼高炉用吹氧结构,既解决了传统焊接耗费人力、耗时、易漏气的缺陷，又通过自连接的方式可以将每根吹氧管剩余部分持续有效地连接在一起继续使用，实现零浪费提高利用率。
2、为实现上述目的，本技术是根据以下技术方案实现的：
3、自连接耐高温涂层吹氧管，包括吹氧管本体，所述吹氧管本体包括第一端段、第二端段和中间段，所述第一端段、所述中间段、所述第二端段依次一体成型，所述第一端段的内侧面为第一锥面，所述
4、一种技术方案中，所述第一锥面和所述第二锥面的锥度均为3°。
5、一种技术方案中，所述吹氧管本体程度为6000mm，所述第一端段的长度为50～70mm，所述第二端段的长度为70mm～90mm。
6、一种技术方案中，所述中间段为直管段。
7、一种技术方案中，所述耐高温涂层的厚度为5～20mm。
8、一种冶炼高炉用吹氧结构，包括两个任一项上述自连接耐高温涂层吹氧管，其中一个自连接耐高温涂层吹氧管的第二锥面与另一个自连接耐高温涂层吹氧管的第一锥面插接配合。
9、本技术与现有技术相比，具有如下有益效果：
10、本技术将吹氧管本体的两端设计为相互可以配套插接的内锥面和外锥面，通过锥面配合连接方式来实现吹氧管的自连接，快速1秒实现自连接，而且连接处紧密无漏气，连接强度安全可靠；取消了传统吹氧管的焊接连接方式，克服了传统焊接耗费人力、耗时、易漏气的缺陷，另外自连接的方式可以将每根吹氧管剩余部分持续有效地连接在一起继续使用，实现零浪费提高利用率；在吹氧管的外面表面涂覆一层耐高温材料，这样会提高吹氧管在生产过程中自身使用寿命，降低消耗，降低钢铁行业的生产成本，为冶炼高炉吹氧结构提供高效、节能、安全的解决方案。
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1.自连接耐高温涂层吹氧管，包括吹氧管本体，其特征在于，所述吹氧管本体包括第一端段(1)、第二端段(3)和中间段(2)，所述第一端段(1)、所述中间段(2)、所述第二端段(3)依次一体成型，所述第一端段(1)的内侧面为第一锥面，所述第二端段(3)的外侧面为能够与所述第一端段(1)的内侧面匹配插接的第二锥面，所述中间段(2)的外侧涂覆有耐高温涂层(4)。
2.根据权利要求1所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于，所述第一锥面和所述第二锥面的锥度均为3°。
3.根据权利要求2所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于，所述吹氧管本体长度为6000mm，所述第一端段(1)的长度为50～70mm，所述第二端段(3)的长度为70mm～90mm。
4.根据权利要求3所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于，所述中间段(2)为直管段。
5.根据权利要求4所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于，所述耐高温涂层(4)的厚度为5～20mm。
6.一种冶炼高炉用吹氧结构，其特征在于，包括两个权利要求1-5任一项所述自连接耐高温涂层吹氧管，其
...【技术特征摘要】
1.自连接耐高温涂层吹氧管，包括吹氧管本体，其特征在于，所述吹氧管本体包括第一端段(1)、第二端段(3)和中间段(2)，所述第一端段(1)、所述中间段(2)、所述第二端段(3)依次一体成型，所述第一端段(1)的内侧面为第一锥面，所述第二端段(3)的外侧面为能够与所述第一端段(1)的内侧面匹配插接的第二锥面，所述中间段(2)的外侧涂覆有耐高温涂层(4)。
2.根据权利要求1所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于，所述第一锥面和所述第二锥面的锥度均为3°。
3.根据权利要求2所述的自连接耐高温涂层吹氧管，其特征在于...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈德育，孙雷，
申请(专利权)人：承德市大庙钎具制造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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