【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种车身侧围双门环结构，属于汽车制造。
技术介绍
1、根据道路交通事故的统计，车辆间侧面碰撞事故占总碰撞事故数量的40%多，因此，在2025年的c-ncap中提出了更高标准的侧面碰撞可移动壁障。在2025版的侧碰壁障车由原来的1400kg，50km/h提升到了1700kg，60km/h，其碰撞能量提升75%，且新的壁障车变形区在高度、宽度及厚度方向的尺寸均有所增加。对此，车门结构将承担更大比例的载荷。
2、现有的侧围外板双门环结构为一种或多种料厚的料片进行激光拼焊后得到一体式料片后进行—体热冲压成型而成。由此制成的双门环无重叠搭接区域可降低重量，零件整体性好有利于碰撞传力。但是，相较于传统散件搭接门环，激光拼焊无重叠搭接的区域强度会降低，为应对新版侧碰法规，达到相同的强度就需要增加加强件，这就增加了产品数量及生产工序。
3、此外，激光拼焊的方式制成的双门环，在等厚料片的情况不利于碰撞的柔性应对，虽然可以进行多段不同料厚的料片拼焊，但综合考虑拼焊成本，一般门环的拼焊段数控制在6-7段；在此情况下需考虑柔性轧制工艺的使用。此外，由于新版侧碰法规的提出，侧碰壁障的尺寸提升，导致原有的c柱结构已经不能满足整车的侧碰要求，需进行加强设计考虑。
技术实现思路
1、本技术为克服现有技术弊端，提供一种车身侧围双门环结构，同时采用激光拼焊和局部搭接，之后一体热冲压成型，在拼焊的基础上，增加局部重叠搭接点焊区域，优化了结构搭接，避开了结构弱区，实现了局部强度增加，无额
2、本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、一种车身侧围双门环结构，所述双门环结构包括单门环分总成和c柱分总成，所述单门环分总成包括a柱上边梁中段、a柱上边梁下段、a柱下加强板、门槛前加强板和门槛后加强板，其依次连接形成第一门环，所述c柱分总成包括a柱上边梁上段和c柱下加强板，所述a柱上边梁中段、a柱上边梁上段、c柱下加强板和门槛后加强板依次连接形成第二门环，所有部件料片连接处至少一处为搭接点焊连接，其余为激光拼焊连接，连接后的一体料片再通过热冲压成型。
4、上述车身侧围双门环结构，所述a柱上边梁中段、a柱上边梁下段、a柱下加强板、门槛前加强板和门槛后加强板依次通过激光拼焊连接形成第一门环，所述a柱上边梁上段和c柱下加强板通过激光拼焊连接为一体，所述a柱上边梁上段与所述a柱上边梁中段通过搭接点焊连接，所述c柱下加强板与所述门槛后加强板通过搭接点焊连接。
5、上述车身侧围双门环结构，搭接点焊的位置还包括所述a柱下加强板和门槛前加强板连接处、所述a柱上边梁中段和门槛后加强板连接处以及所述a柱上边梁上段（和c柱下加强板连接处中的一处或多处。
6、上述车身侧围双门环结构，搭接点焊处的搭接宽度l为14~50mm，点焊设置1~2排点焊，所述a柱上边梁上段的料片厚度h1为1.0mm≤h1≤2.2mm，所述a柱上边梁中段的料片厚度h2为：1.4mm≤h2≤2.4mm；所述门槛后加强板料片的厚度h3为1.4mm≤h3≤2.0mm，所述c柱下加强板的料片的厚度h4为1.0mm≤h4≤2.2mm。
7、上述车身侧围双门环结构，所述a柱上边梁上段和c柱下加强板连接处距离门槛下沿的高度a与整个第二门环的高度b的比值为：1/3≤a/b≤3/4。
8、上述车身侧围双门环结构，所述a柱上边梁上段和c柱下加强板均设置为补丁板结构，补丁板的料厚h5为：1.0mm≤h5≤2.0mm，z向高度为300~900mm，所述补丁板与外板点焊成整体料片。
9、上述车身侧围双门环结构，所述c柱下加强板选用变厚度轧制工艺，加强的部位料厚t1或t2均为1.4-2.0mm，吸能部位的料厚t3为1.0-1.6mm；不同厚度的料片之间设置过渡区，t1和t2之间的过渡区c的宽度c≥（t2-t1）×100mm，t2和t3之间的过渡区d的宽度d≥（t2-t1）×100mm。
10、本技术的有益效果是：本技术车身侧围双门环结构不同部件通过激光拼焊和搭接点焊混合连接的方式组成整体料片后，经过加热、传输到压机上进行一体式热冲压，最终得到车身侧围双门环产品。此种产品反弹小，减少了单件的焊装工序，在满足整车侧碰的性能基础上实现车身减重。
11、本技术增加局部重叠搭接点焊区域，且激光拼焊和点焊搭接灵活匹配，优化结构搭接，避开结构弱区，实现局部强度增加，且无需增加额外加强件。
12、c柱分总成采用局部加强补丁板和trb工艺，实现c柱的局部加强，更好地应对新版整车侧碰法规。
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1.一种车身侧围双门环结构，其特征在于：所述双门环结构包括单门环分总成（1）和C柱分总成（2），所述单门环分总成（1）包括A柱上边梁中段（1-1）、A柱上边梁下段（1-2）、A柱下加强板（1-3）、门槛前加强板（1-4）和门槛后加强板（1-5），其依次连接形成第一门环（3），所述C柱分总成包括A柱上边梁上段（2-1）和C柱下加强板（2-2），所述A柱上边梁中段（1-1）、A柱上边梁上段（2-1）、C柱下加强板（2-2）和门槛后加强板（1-5）依次连接形成第二门环（4），所有部件料片连接处至少一处为搭接点焊连接，其余为激光拼焊连接，连接后的一体料片再通过热冲压成型。
2.根据权利要求1所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：所述A柱上边梁中段（1-1）、A柱上边梁下段（1-2）、A柱下加强板（1-3）、门槛前加强板（1-4）和门槛后加强板（1-5）依次通过激光拼焊连接形成第一门环（3），所述A柱上边梁上段（2-1）和C柱下加强板（2-2）通过激光拼焊连接为一体，所述A柱上边梁上段（2-1）与所述A柱上边梁中段（1-1）通过搭接点焊连接，所述C柱下加强板（2-2）与所述门槛
3.根据权利要求2所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：搭接点焊的位置还包括所述A柱下加强板（1-3）和门槛前加强板（1-4）连接处、所述A柱上边梁中段（1-1）和门槛后加强板（1-5）连接处以及所述A柱上边梁上段（2-1）和C柱下加强板（2-2）连接处中的一处或多处。
4.根据权利要求1-3任一项所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：搭接点焊处的搭接宽度L为14~50mm，点焊设置1~2排点焊，所述A柱上边梁上段（2-1）的料片厚度h1为1.0mm≤h1≤2.2mm，所述A柱上边梁中段（1-1）的料片厚度h2为：1.4mm≤h2≤2.4mm；所述门槛后加强板（1-5）料片的厚度h3为1.4mm≤h3≤2.0mm，所述C柱下加强板（2-2）料片的厚度h4为1.0mm≤h4≤2.2mm。
5.根据权利要求4所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：所述A柱上边梁上段（2-1）和C柱下加强板（2-2）连接处距离门槛下沿的高度a与整个第二门环（4）的高度b的比值为：1/3≤a/b≤3/4。
6.根据权利要求5所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：所述A柱上边梁上段（2-1）和C柱下加强板（2-2）均设置为补丁板结构，补丁板（2-3）的料厚h5为：1.0mm≤h5≤2.0mm，Z向高度为300~900mm，所述补丁板与外板点焊成整体料片。
7.根据权利要求5或6所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：所述C柱下加强板（2-2）选用变厚度轧制工艺，加强的部位料厚T1或T2均为1.4-2.0mm，吸能部位的料厚T3为1.0-1.6mm；不同厚度的料片之间设置过渡区，T1和T2之间的过渡区C的宽度c≥（T2-T1）×100mm，T2和T3之间的过渡区D的宽度d≥（T2-T1）×100mm。
...【技术特征摘要】
1.一种车身侧围双门环结构，其特征在于：所述双门环结构包括单门环分总成（1）和c柱分总成（2），所述单门环分总成（1）包括a柱上边梁中段（1-1）、a柱上边梁下段（1-2）、a柱下加强板（1-3）、门槛前加强板（1-4）和门槛后加强板（1-5），其依次连接形成第一门环（3），所述c柱分总成包括a柱上边梁上段（2-1）和c柱下加强板（2-2），所述a柱上边梁中段（1-1）、a柱上边梁上段（2-1）、c柱下加强板（2-2）和门槛后加强板（1-5）依次连接形成第二门环（4），所有部件料片连接处至少一处为搭接点焊连接，其余为激光拼焊连接，连接后的一体料片再通过热冲压成型。
2.根据权利要求1所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：所述a柱上边梁中段（1-1）、a柱上边梁下段（1-2）、a柱下加强板（1-3）、门槛前加强板（1-4）和门槛后加强板（1-5）依次通过激光拼焊连接形成第一门环（3），所述a柱上边梁上段（2-1）和c柱下加强板（2-2）通过激光拼焊连接为一体，所述a柱上边梁上段（2-1）与所述a柱上边梁中段（1-1）通过搭接点焊连接，所述c柱下加强板（2-2）与所述门槛后加强板（1-5）通过搭接点焊连接。
3.根据权利要求2所述的车身侧围双门环结构，其特征在于：搭接点焊的位置还包括所述a柱下加强板（1-3）和门槛前加强板（1-4）连接处、所述a柱上边梁中段（1-1）和门槛后加强板（1-5）连接处以及所述a柱上边梁上段（2-1）和c柱下加强板（2-2）连...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨香玉，李彦波，李月，孟宪瑞，顼文娟，李永刚，杨茴茴，朱伟东，
申请(专利权)人：凌云工业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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