【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于钢铁冶炼，尤其涉及一种利用精钢粉降低转炉钢铁料消耗的控制方法。
技术介绍
1、在钢铁冶炼行业中，转炉炼钢作为主流工艺之一，其生产成本和效率直接关系到钢铁企业的经济效益与市场竞争力。传统上，转炉炼钢高度依赖废钢作为原料之一，以调整炉料结构、优化冶炼过程。然而，近年来废钢价格持续攀升，使得废钢作为炼钢原料的边际效益逐渐减弱，钢铁企业面临成本上升的压力。因此，寻找替代或补充废钢的新型炼钢原料，成为降低生产成本、提升竞争力的关键。
2、转炉钢渣作为炼钢过程中的副产品，其潜在价值长期以来未被充分发掘。钢渣经过磁选、棒磨等处理工艺后，可以分离出粒度不同的含铁物质。其中，粒度较大的筛上物被称为精钢粒，具有较高的含铁量和良好的磁性；而粒度较小的筛下物则形成高品位精钢粉，同样富含铁元素。这些钢渣副产品，尤其是精钢粉，由于粒度细小，直接从转炉高位料仓加入时容易被除尘系统抽走，导致资源浪费和环境污染。
3、当前，部分钢厂选择将精钢粒和精钢粉外销给专业加工厂，加工成含铁压饼后再作为废钢回购，这一做法不仅增加了中间环节和成本，而且未能有效利用炼钢厂自产资源，降低了资源利用效率。
4、鉴于上述情况，本专利技术提出了一种创新的转炉炼钢方法，即利用炼钢厂自产的精钢粉作为废钢的替代品或补充品，直接加入转炉进行冶炼。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的问题，本专利技术提供了一种利用精钢粉降低转炉钢铁料消耗的控制方法。该方法旨在通过精钢粉的有效利用，减少废钢的加入量，
2、本专利技术是这样实现的，一种利用精钢粉降低转炉钢铁料消耗的控制方法，其特征在于，所述精钢粉为转炉炉渣经渣处理后得到的粒度在1-5mm的筛下物，且该精钢粉的成分满足以下要求：tfe含量为55-65％，sio2含量为5-6％，cao含量为14-16％，mgo含量为4-5％，s含量小于0.03％；该方法具体包括以下步骤：
3、准备原料，其中铁水条件为：重量110t，温度1350-1400℃，成分包括c：4.4-4.8％、si：0.20-0.35％、mn：0.25-0.35％、p：0.100-0.140％、s小于0.025％；废钢包括水洗豆压块3-5t、铁销压饼2-4t、钢筋压块6-8t以及精钢粉3-4t；
4、在转炉冶炼过程中，首先将废钢斗内的废钢加入转炉，然后通过反复摇晃转炉至倾动角度分别为-60°和110°，确保废钢均匀分布并防止精钢粉聚集以避免兑铁时喷溅；
5、控制转炉冶炼前期的氧气压力为0.80mpa，氧气流量为24000-26000m3/h，冶炼中后期调整氧气压力至0.85mpa以均匀钢水温度及成分；枪位采用“低-高-低”模式，前期枪位约1600mm，中期提升至1700mm，后期降低至1300mm；
6、在转炉冶炼前期加入辅料，包括石灰0.8-1吨、石灰石1-1.5吨、生白云石1-1.5吨、烧结矿1.5-2吨，并在开吹后60秒内将上述辅料全部加入，其余辅料在碳氧反应开始后加入，每批次辅料加入量为200-400kg，吹炼结束前3分钟所有辅料结料；
7、控制冶炼终点温度范围为1640-1660℃，成分控制范围为c：≥0.08％、p：≤0.025％。
8、本专利技术具有的优点和技术效果：通过本专利技术方法的实施，实现了在转炉冶炼时使用了转炉钢渣副产品精钢粉，不仅可以降低炉内钢水温度，避免因铁耗高，铁水物理热以及化学热偏高造成钢水温度偏高，同时，因精钢粉中铁含量较高，在转炉炼钢过程中使用精钢粉还可以提高转炉出钢量，从而降低转炉钢铁料消耗。转炉冶炼使用精钢粉可降低转炉钢铁料消耗约2.5kg/吨钢左右；加入精钢粉后可降低部分辅料的加入量，从而降低转炉渣料消耗，渣料消耗降低10kg/t左右。
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1.一种利用精钢粉降低转炉钢铁料消耗的控制方法，其特征在于，所述精钢粉为转炉炉渣经渣处理后得到的粒度在1-5mm的筛下物，且该精钢粉的成分满足以下要求：TFe含量为55-65％，SiO2含量为5-6％，CaO含量为14-16％，MgO含量为4-5％，S含量小于0.03％；该方法具体包括以下步骤：
【技术特征摘要】
1.一种利用精钢粉降低转炉钢铁料消耗的控制方法，其特征在于，所述精钢粉为转炉炉渣经渣处理后得到的粒度在1-5mm的筛下物，且该精钢粉的成分满足以下要...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘寒冰，
申请(专利权)人：天津钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：
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