【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及卷圆成型，具体为一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构及成型方法。
技术介绍
1、在精密级进冲压模具结构设计中,连续冲压领域是新的突破,应用得到很大的提高。
2、如图1所示，为卷圆冲压件的结构示意图，在传统制造工艺中,此种类型的产品是通过机加工的方式制造,此产品应用与电子领域,其应用比较广泛。但是,此产品用传统的方式去制造,产品需单件去装夹,去定位机加工,其生产效率较低,其产品成本较高。
3、按照传统的产品生产工艺,无法满足现有市场的需求。为解决此类产品满足市场的需求,提升生产效率,降低零件成本的难题,通过对精密级进冲压模具技术的不断探索,一种精密冲压卷圆产品终于产生。但因这款产品对圆度的要求较高,且产品的长度较长,用传统的模具成型结构,无法满足图纸的要求。如专利公开号为cn108704987a所述的一种卷圆冲压成型工艺的模具，其包括由上至下依次连接的上模座、上夹板、压料板、卸料板、下模板和下模座，上模座和下模座之间还设置有导向作用的导柱，上模座和压料板沿导柱上下滑动，在上模座的下方还连接有等高套筒和压料弹簧，压料弹簧作用在上模座和压料板上，等高套筒挂在上模座上同时也通过螺纹连接在卸料板上，卸料板上连接有成型凸模，下模板设置在下模座上方，在下模板上设置成型凹模，将零件放置在成型凹模上，通过冲床向下运动来冲压零件。通过该模具冲压的工艺可以减少一道工序,采用第一步折弯成型，第二步成型+抽芯来完成冲压，该机构结构简单，便于制造。虽然上述卷圆冲压成型工艺的模具提高了卷圆冲压件的生产效率，但是其生产的
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构及成型方法，以弥补现有技术中存在的不足，解决
技术介绍
中提出的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，包括从上到下依次设置的上模座、上垫板、上夹板、脱料背板、脱料板、下模板、下垫板和下模座，所述脱料板上设有脱料入子，所述下模板上设有与脱料入子相配合的下模入子，所述下模座上设有水平设置的气缸，所述气缸的活塞杆端连接有水平设置的传力杆，所述传力杆的远离气缸端连接有滑块，所述滑块滑动设置于下模板上，所述滑块连接有水平设置的成型内芯，所述成型内芯与脱料入子和下模入子所形成的成型腔体相对应。
3、进一步优选，所述下模座上设有安装座，所述气缸固定于安装座上，便于气缸的安装，同时独立于模具之外，便于维护和保养，同时提高安全性能。
4、进一步优选，所述气缸的活塞杆与传力杆通过联轴器相连接，通过联轴器能够确保活塞杆和传力杆的连接和动力传递，提高安全性；所述传力杆上套设有支撑块，所述支撑块滑动设置于安装座上，通过支撑块实现对传力杆的支撑，保证传力杆的运动平稳。
5、进一步优选，所述成型内芯连接有连接块，所述连接块与滑块相连接，通过连接块便于成型内芯的安装，且安装牢固。
6、进一步优选，所述连接块与滑块卡合连接，便于连接块和滑块的快速连接；所述滑块上设有卡槽，所述连接块上设有用于卡接的凸块，通过凸块插入到卡槽内，即可实现连接块和滑块卡合连接，结构简单，连接方便。
7、进一步优选，所述下模板内设有导轨，所述导轨设置于下垫板上，所述滑块与导轨滑动连接，通过导轨的设置，能够保证滑块运行平稳、顺畅和精准。
8、进一步优选，所述导轨的远离气缸端设有导向块，所述成型内芯穿设于导向块上，通过导向块保证成型内芯的运动平稳、顺畅，确保成型内芯能够精准插入到卷圆冲压件内，对卷圆冲压件的圆度整形；所述成型内芯与导向块滑配连接，确保成型内芯的运动精准。
9、进一步优选，所述下模入子内设有浮料结构，用于将卷圆冲压件从下模入子内顶起，便于卷圆冲压件的下料。
10、进一步优选，所述成型内芯连接有润滑系统，润滑油能够在摩擦表面形成一层保护膜，减少成型内芯和卷圆冲压件之间的磨损，提高成型内芯的使用寿命。
11、本专利技术还提供了一种卷圆冲压件用大行程冲压成型方法，基于所述的卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，包括如下步骤：
12、步骤一、对材料两对边进行折弯；
13、步骤二、对步骤一折弯的材料的中间进行折弯；
14、步骤三、将步骤二折弯的材料送入到所述成型模具结构内，通过冲床带动脱料入子向下运动，所述脱料入子和下模入子将已折弯的材料完全包住，成型呈圆形的卷圆冲压件；
15、步骤四、所述气缸动作，所述气缸活塞杆伸出，通过传力杆驱动成型内芯插入到步骤三中已被脱料入子和下模入子包住并成型的卷圆冲压件内，对卷圆冲压件的圆度进行整形；
16、步骤五、所述气缸动作，将成型内芯从已整形的卷圆冲压件内退出，完成卷圆冲压件的最终形状；
17、步骤六、冲床向上运动，所述浮料结构将卷圆冲压件浮起，送料机构开始送料，实现连续生产。
18、有益效果：本专利技术的卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构及成型方法，通过该成型模具结构实现对卷圆冲压件的卷圆成型以及对其圆度的整形，保证卷圆冲压件的圆度精密；具体的，通过气缸、传力杆、滑块和成型内芯的结构设置，气缸能够通过传力杆和滑块驱动成型内芯运动，通过成型内芯插入到卷圆冲压件内，且脱料入子和下模入子保持包住卷圆冲压件的外侧，实现对卷圆冲压件的圆度整形，保证卷圆冲压件的圆度精密；
19、该成型模具结构的结构新颖、实用，性能好，功能性及安全性广，且冲压模具维护保养后,能够保证其产能稳定,且易推广至类似冲压产品中，同时其结构抗疲劳强度和使用寿命大大提高；其因为性能安全可靠,便于维护,质量稳定,能够满足冲件产品的特殊要求,在连续冲压中得到广泛的应用；
20、通过成型方法实现卷圆冲压件的生产，通过冲压方式取代传统的机加工方式，卷圆冲压件的成型及圆度整形速度快、效率高，且生产成本低，产品质量高，有效解决了传统加工方式的效率低、成本高且卷圆冲压件不圆的难题，能够满足产品精度需求和日益增长的市场需求，该成型模具结构及成型方法值得广泛推广。
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1.一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，包括从上到下依次设置的上模座(1)、上垫板(2)、上夹板(3)、脱料背板(4)、脱料板(5)、下模板(6)、下垫板(7)和下模座(8)，其特征在于：所述脱料板(5)上设有脱料入子(9)，所述下模板(6)上设有与脱料入子(9)相配合的下模入子(10)，所述下模座(8)上设有水平设置的气缸(12)，所述气缸(12)的活塞杆端连接有水平设置的传力杆(13)，所述传力杆(13)的远离气缸(12)端连接有滑块(14)，所述滑块(14)滑动设置于下模板(6)上，所述滑块(14)连接有水平设置的成型内芯(15)，所述成型内芯(15)与脱料入子(9)和下模入子(10)所形成的成型腔体相对应。
2.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述下模座(8)上设有安装座(11)，所述气缸(12)固定于安装座(11)上。
3.根据权利要求2所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述气缸(12)的活塞杆与传力杆(13)通过联轴器相连接，所述传力杆(13)上套设有支撑块(16)，所述支撑块
4.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述成型内芯(15)连接有连接块(17)，所述连接块(17)与滑块(14)相连接。
5.根据权利要求4所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述连接块(17)与滑块(14)卡合连接，所述滑块(14)上设有卡槽，所述连接块(17)上设有用于卡接的凸块。
6.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述下模板(6)内设有导轨(18)，所述导轨(18)设置于下垫板(7)上，所述滑块(14)与导轨(18)滑动连接。
7.根据权利要求6所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述导轨(18)的远离气缸(12)端设有导向块(19)，所述成型内芯(15)穿设于导向块(19)上，所述成型内芯(15)与导向块(19)滑配连接。
8.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述下模入子(10)内设有浮料结构。
9.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述成型内芯(15)连接有润滑系统。
10.一种卷圆冲压件用大行程冲压成型方法，其特征在于：基于权利要求1-9任意一项所述的卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，包括如下步骤：
...【技术特征摘要】
1.一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，包括从上到下依次设置的上模座(1)、上垫板(2)、上夹板(3)、脱料背板(4)、脱料板(5)、下模板(6)、下垫板(7)和下模座(8)，其特征在于：所述脱料板(5)上设有脱料入子(9)，所述下模板(6)上设有与脱料入子(9)相配合的下模入子(10)，所述下模座(8)上设有水平设置的气缸(12)，所述气缸(12)的活塞杆端连接有水平设置的传力杆(13)，所述传力杆(13)的远离气缸(12)端连接有滑块(14)，所述滑块(14)滑动设置于下模板(6)上，所述滑块(14)连接有水平设置的成型内芯(15)，所述成型内芯(15)与脱料入子(9)和下模入子(10)所形成的成型腔体相对应。
2.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述下模座(8)上设有安装座(11)，所述气缸(12)固定于安装座(11)上。
3.根据权利要求2所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所述气缸(12)的活塞杆与传力杆(13)通过联轴器相连接，所述传力杆(13)上套设有支撑块(16)，所述支撑块(16)滑动设置于安装座(11)上。
4.根据权利要求1所述的一种卷圆冲压件用大行程冲压成型模具结构，其特征在于：所...
【专利技术属性】
技术研发人员：钱晓晨，杨勇，聂武通，
申请(专利权)人：苏州和林微纳科技股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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