【技术实现步骤摘要】
本申请涉及传递成型注塑设备的领域，尤其是涉及一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备。
技术介绍
1、注塑机是一种在塑料加工行业中非常重要的设备，它用于将融化的塑料或其他可塑性材料注入模具中，准确来说是通过柱塞推入到模具的型腔中，经冷却组件使其冷却凝固，形成所需的塑料制品或零件。
2、注塑机的注塑过程较为简单，首先，将原料加入到料斗中，通过注塑机内部的加热组件将原料加热至熔融状态，然后通过注射系统将熔融塑料以高压注入闭合的模具型腔中，接着在型腔内冷却固化塑料制品，成型后开模取出即可。
3、但，对于大型注塑件产品的生产，在设计注塑设备时需要额外注意模具的稳定性、注塑头的压力、注塑位置等，尤其要注意脱模后成型件的稳定运出下料。现有的，对于大型注塑件脱模后的运出方式采用吸盘吊装的方式，具体为，开模后模具内部设置的推动件推动成型件，与模具之间形成间隙，而后注塑机顶端的吸盘装置贴合成型件，通过负压将成型件固定在吸盘装置上，而后取出下料。针对上述中的相关技术，专利技术人认为传统的下料过程配合过少，下料过程的步骤需要依次进行，导致大型注塑件的生产效率不足。
技术实现思路
1、为了增加大型注塑件的生产效率，提高自动化注塑设备之间组件的配合度，本专利技术提供一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备。
2、本专利技术提供的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备采用如下的技术方案：
3、一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，包括机体，所述机体内部滑动
4、推杆，对应所述定模的多侧合模面均设置多根，分布于所述定模的型腔底壁，且滑动设置于所述定模内部，多根所述推杆垂直于其所在位置的合模面切向，所述定模内部对应所述推杆设置有驱动件；
5、拉动件，于所述动模合模面、合模面的两竖直相邻面水平滑移设置两个，所述拉动件的滑移端铰接于所述动模，两所述拉动件的相向侧设置吸附组件，用于吸附成型件；
6、下料件，滑移连接于所述机体内底壁，设置于所述动模与所述定模下方，所述下料件进行水平、竖直面内的多向滑移。
7、通过采用上述技术方案，对传统的注塑设备围绕传递成型相关结构进行结构上的改进与增设，增强注塑设备传递成型过程后的下料效率与组件配合度；具体地，通过推杆、拉动件与下料件的协同配合运作以提高下料效率；
8、推杆对应设置在型腔底壁，分布于型腔的注塑位置处，注塑过程中，推杆端部应平齐于定模的膜面，避免影响注塑件的结构成型，当型腔内部的注塑完成、冷却定型后，定模、动模开模，定模、动模的相向侧之间形成间隙，驱动件驱动推杆滑移，推杆端部突出于定模的型腔底壁表面，将成型件推离定模表面，便于后续下料；推杆应保持垂直于合模面的切线方向，以保证最佳推动效果；
9、拉动件用于配合上述推杆，与推杆同步运作，在成型件受推杆推动的同时于动模侧拉动成型件，由于推杆的伸出长度有限，拉动件在推杆停止运作后仍保持运作状态，继续输送成型件；但不同于推杆，拉动件滑动设置、两端延伸至动模的两相邻竖直面，在动模、定模合模时，拉动件滑移至动模的两相对竖直侧，避免结构干涉动模、定模的合模；在成型件冷却定型后，定模、动模开模后，拉动件滑移至动模的合模面，吸附、拉动成型件；
10、在动模、定模开模后，拉动件运作同时，下料件协同拉动件运作，在拉动件拉动成型件至其完全脱离动模、定模，下料件将其输送处注塑设备。
11、可选的，所述推杆靠近所述动模一端成型有平滑板，所述平滑板一侧表面平齐于所述定模模面。
12、通过采用上述技术方案，使用平滑板增加推杆端部的施力面积，仅通过推杆端部推动容易使应力集中，成型件冷却定型时间不长，内部结构强度不高，本体材质仍较软，在为提高下料速度的技术方案中，冷却定型时间更少，因此需增加推杆的端部面积使应力分散；
13、另，若不增设平滑板，对于传递成型，即型腔注塑过程中，型腔内部的高压环境，容易将熔融态沿推杆的缝隙挤入到定模内部，因此，设置平滑板能够增加推杆缝隙的密闭性，使推杆的滑移缝隙与型腔阻隔。
14、可选的，所述动模合模面、合模面的两相邻侧水平开设有拉动滑槽，所述拉动滑槽连接合模面于合模面的两相邻侧；
15、另，所述拉动件包括：
16、拉动滑杆，一端铰接、滑移连接于两所述拉动滑槽，所述拉动滑杆围绕铰接端水平转动，两所述拉动滑杆的相向侧设置有多个负压盘，所述负压盘沿所述拉动滑杆的长度方向等间距分布；所述拉动滑杆的本体部分向靠近相向侧的方向弯曲设置。
17、通过采用上述技术方案，拉动滑槽均开设在合模面与相邻竖直面的转角处，将两个面相连，使拉动滑杆能够在相邻面的交接侧处水平滑移；
18、具体地，拉动滑杆一端适配拉动滑槽，并铰接于拉动滑槽，可通过滑块的形式实现，即拉动滑槽内部滑移滑块，滑块与拉动滑杆铰接，使拉动滑杆能够围绕铰接端水平面内转动；由此，在动模、定模合模时，动模的合模面与动模的合模面贴合，拉动滑杆沿拉动滑槽滑移至动模合模面的相邻面，避免结构干涉；在开模同时，拉动滑杆沿拉动滑槽滑移至合模面，通过两拉动滑杆相向侧设置的吸附组件吸附成型件。
19、可选的，所述拉动件还包括：
20、固定杆，竖直设置于所述动模的合模面与两相对竖向面的相交部分，所述动模两侧的所述固定杆对称分布；
21、拉动滑条，一端延伸至所述动模的合模面，另一端延伸至两竖向相对面，所述拉动滑条竖向滑移连接于所述动模两侧的所述固定杆上；
22、所述拉动滑槽开设于两所述拉动滑条相背侧。
23、通过采用上述技术方案，将上述拉动滑槽开设于可竖向升降的拉动滑条上，使拉动滑杆除转动、水平滑移外还可进行竖向面内的高度的调整，增加拉动滑杆的自由度，可灵活调整成型件的吸附着力点。
24、可选的，所述下料件包括：
25、下料块，设置于所述动模、所述定模一侧，所述下料块上开设有下料槽，所述下料槽的开设方向垂直于所述定模、所述动模的开合方向，所述下料槽两端穿设所述下料块；
26、下料轨，滑移连接于所述下料槽内，所述下料轨上滑移连接有固定件，用于固定成型件。
27、通过采用上述技术方案，下料组件用于配合拉动件、推杆完成单个成型件的下料，其下料方向垂直于动模、定模的开合方向，以将下料路径保证为最短路径；
28、具体地，下料块设置在动模、定模一端，下料块上开设有下料槽，使下料槽的长度方向垂直于动模、定模的合模方向，下料轨沿下料槽的长度方向滑移，由此实现下料轨上固定件沿下料槽长度方向的滑移；在开模时，下料轨沿下料块上下料槽滑移至动模、定模之间，固定件沿下料轨滑移至成型件处固定成型件，再沿下料方向输送成型件，完成下料；
29、上述过程中，下料轨的滑移能够延长固定件的滑移距离。
30、可选的，所述动模、所述定模于型腔底侧均开设有下料本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，包括机体(1)，所述机体(1)内部滑动设置有定模(2)、动模(3)，所述定模(2)、所述动模(3)相向侧开设有型腔(41)，其特征在于，还包括：
2.根据权利要求1所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于：所述推杆(21)靠近所述动模(3)一端成型有平滑板(22)，所述平滑板(22)一侧表面平齐于所述定模(2)模面。
3.根据权利要求1所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于：所述动模(3)合模面(4)、合模面(4)的两相邻侧水平开设有拉动滑槽(34)，所述拉动滑槽(34)连接合模面(4)于合模面(4)的两相邻侧；
4.根据权利要求3所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于，所述拉动件还包括：
5.根据权利要求1所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于，所述下料件包括：
6.根据权利要求5所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于：所述动模(3)、所述定模(2)于型腔(41)底侧均开设有下
7.根据权利要求5所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于，所述固定件包括：
8.根据权利要求7所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于，所述下料件还包括：
...【技术特征摘要】
1.一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，包括机体(1)，所述机体(1)内部滑动设置有定模(2)、动模(3)，所述定模(2)、所述动模(3)相向侧开设有型腔(41)，其特征在于，还包括：
2.根据权利要求1所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于：所述推杆(21)靠近所述动模(3)一端成型有平滑板(22)，所述平滑板(22)一侧表面平齐于所述定模(2)模面。
3.根据权利要求1所述的一种应用于大型注塑件生产的自动化注塑设备，其特征在于：所述动模(3)合模面(4)、合模面(4)的两相邻侧水平开设有拉动滑槽(34)，所述拉动滑槽(34)连接合模面(4)于合模面(4)的两相邻侧；
【专利技术属性】
技术研发人员：于昕世，许善鹏，王栋林，李景，史允岭，刘瑞鹏，
申请(专利权)人：青岛佳友模具科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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