【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及金属加工，具体是一种带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺及其模具。
技术介绍
1、本专利技术涉及的活塞杆锻件是由长柄杆部、方形头部及头部上的圆形定位凸台三部分构成，如图1所示；传统的活塞杆锻件设计过程中，方台截面相对头部截面小，采用自由锻拔长，拔长料太小，方台容易窝心导致无法拔出，锻造过程如图2所示；因此，自由锻件设计通常是由长柄杆部加方形头部构成，圆形方台被方形头部包住，由于方台截面相对头部截面小，导致很大一部分原材料被浪费，其次，在后续零件机加过程中，要将定位方台铣出，切削量大；采用模锻设计，坯料需竖直立起摆放，由于杆部规格φ80，棒料直径≤80，导致棒料插入模具中，超出模具部分的长度比上棒料直径的镦粗比≥3，导致模锻过程中坯料容易弯曲变形，影响锻件成型质量；采用自由锻+模锻锻件设计，需要增加火次，增加人工成本和燃气费用，并降低生产效率。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺及其模具，通过优化锻造流程、精确控制变形量及温度参数，结合特制的锻造模具，实现了带凸台活塞杆锻件的高效、高质量生产。
2、本专利技术的技术方案如下：
3、本专利技术提供了一种带凸台活塞杆锻件一火次锻造成型工艺，包括如下步骤：
4、步骤一：镦粗：选择φ100×335规格30crmnsia棒材，到温装炉，冷料1160±10℃加热保温时间为40～100分钟(附注1：加热时冷料保温时间按0.4min/mm～1.1min/mm、热
5、步骤二：将下胎模翻转180°，取出锻件，然后将镦粗后的锻件放入锤砧上拔长，通过8mn快锻机进行拔长，将杆部由直径φ100±5拔长至直径φ80±5。
6、优选地，上述镦粗步骤中，胎模模具包括上下胎模，将杆部和方向头部放在下胎模，将定位凸台放在上胎模，且上胎模被下胎模包住；采用类似于模锻闭式挤压的方式，将定位凸台挤压充满，与此同时，下胎模杆部设计成φ100，避免了使用φ80下料，导致镦粗过程中镦粗比≥3，坯料弯曲变形而产生锻造缺陷。
7、优选地，上述拔长步骤中，是采用胎模锻镦粗后在拔长，可以将镦粗和拔长结合起来，使用一台8mn快锻就能完成生产，可以在胎模成型后将杆部拔长至图纸要求φ80，避免模锻后拔长杆部需要更换自由锻设备，或者是制坯+模锻的锻造方案，模锻和自由锻两种设备导致多火次成型，胎模锻镦粗+拔长可以一火次成型，节省人工成本和燃气费用，并提高生产效率。
8、本专利技术还提供了一种用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，包括上、下胎模，下胎模杆部拔模1-3°、直径φ100(0，+5)mm，上胎模拔模5-7°。
9、优选地，胎模中的上、下胎模均设计有阻料台，宽度10±2mm，高度5±1mm，方向沿着分模面锻件头部长度轮廓，控制锻件成型过程中坯料的流动方向，避免了头部长度方向两侧和定位凸台无法充满缺陷。
10、优选地，上述上胎模设计成圆形，且被下胎模包住，避免锻造过程中锻件定位凸台和杆部不同心。
11、优选地，上胎模设置定位凸台，定位凸台尺寸为φ50±10mm×30±10mm。下胎模设值定位槽，定位槽宽度为20±5mm，深度为15(0，+10)mm，可倒角r5-r10，定位凸台和定位槽相互对应，确保阻料台及上下胎模的定位。
12、本专利技术的有益效果是：
13、1、优化了模具及锻件形状，解决了锻件定位凸台一火次锻造问题，降低了锻件生产难度。
14、2、通过胎模锻镦粗+拔长，显著降低了原材料损耗，实现了一火成型，避免了多火次锻造。
15、3、结合了模锻和自由锻的优点，提高了产品质量和合格率，降低了生产火次，保证了批量生产锻件的质量。
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1.一种带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，所述镦粗步骤中的胎模模具包括上下胎模，杆部和方形头部放置在下胎模，定位凸台放置在上胎模，且上胎模被下胎模包住，采用模锻闭式挤压的方式将定位凸台挤压充满。
3.根据权利要求1所述的带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，所述拔长步骤在胎模锻镦粗后立即进行，无需更换设备，实现了一火次成型。
4.一种用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，其特征在于，包括上胎模和下胎模，下胎模杆部拔模角为1-3°，直径为φ100（0，+5）mm，上胎模拔模角为5-7°。
5.根据权利要求4所述的用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，其特征在于，所述上胎模设计成圆形，且被下胎模包住。
6.根据权利要求4所述的用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，其特征在于，胎模中的上胎模、下胎模均设计有阻料台，宽度10±2 mm，高度5±1 mm，方向沿着分模面锻件头部长度轮廓，控制锻件成型过程中坯料的流动
7.根据权利要求4所述的用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，其特征在于，所述上胎模设置定位凸台，定位凸台尺寸为φ50±10mm×30±10mm。下胎模设值定位槽，定位槽宽度为20±5mm，深度为15（0，+10）mm，可倒角R5-R10，定位凸台和定位槽相互对应，确保阻料台及上下胎模的定位。
...【技术特征摘要】
1.一种带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，所述镦粗步骤中的胎模模具包括上下胎模，杆部和方形头部放置在下胎模，定位凸台放置在上胎模，且上胎模被下胎模包住，采用模锻闭式挤压的方式将定位凸台挤压充满。
3.根据权利要求1所述的带凸台活塞杆锻件的一火次锻造成型工艺，其特征在于，所述拔长步骤在胎模锻镦粗后立即进行，无需更换设备，实现了一火次成型。
4.一种用于带凸台活塞杆锻件一火次锻造的胎模，其特征在于，包括上胎模和下胎模，下胎模杆部拔模角为1-3°，直径为φ100（0，+5）mm，上胎模拔模角为5-7°。
5.根据权利要求4所...
【专利技术属性】
技术研发人员：艾志斌，陈宇航，王雪，陈伟，万金宏，张博，张志刚，于杰，刘智，
申请(专利权)人：无锡派鑫航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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