【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于刀具加工，具体涉及一种小孔径断续深孔加工工艺。
技术介绍
1、随着变速箱类型的增多，壳体类零件上相关润滑油路也越来越复杂，采棉机等农用at液力变速箱壳体上直径d7以下孔深50倍径以上的小孔径断续油道深孔越来越多，且油道与轴承孔偏心相交，断续孔口面斜度大，致使加工难度极大。因刀具悬深太长、刚性弱，普通深孔钻振刀严重、极易断刀，造成加工效率低、刀具成本高。
2、尤其是农用变速箱壳体的外形尺寸比较大，因此壳体上深腔、深孔结构极多。一般油道深孔加工采用引导刀具+枪钻或者引导刀具+整体合金深孔钻的方案，但这两种方案加工小直径断续深孔时，在后段孔的加工中断刀率极高。
3、如图1所示，为我公司at变速箱上的小直径油孔，与轴承孔偏心相交，将油孔分为前段孔、后段孔两部分断续结构。其中孔径6≤d≤7mm，孔径公差要求较松，上差b＝0.12mm；孔深l一般在350mm以上，长径比l/d≥50，后段孔孔口斜面轴向长度l4＞1.2*d，斜度大于50°，采用普通合金深孔钻或枪钻，加工后段孔孔口斜面时，钻头只受一侧径向力，无法定心，切削稳定性差，刀头振摆，又因刀具后端在前孔中缺乏支撑，钻头易偏折而断，后段孔加工难度极大。当孔深l超过标准合金棒料长度330mm时，整体合金深孔钻需定制非标棒料，刀具成本极高。又因刀具悬深太长，加工刚性差，需降低切削参数，加工效率受限。如何有效降低后段孔加工中的振刀、断刀问题，并以较低的刀具成本高效、可靠地完成小孔径断续深孔的加工，是急需解决的关键问题。
技术实现思
1、针对上述问题，本专利技术的目的是提供一种小孔径断续深孔加工工艺，解决现有刀具在后段孔加工中的振刀、断刀问题。
2、为实现上述目的，本专利技术采取的技术方案包括：
3、一种小孔径断续深孔加工工艺，由小孔径断续深孔加工刀具组加工而成，小孔径断续深孔加工刀具组包括第一刀具、第二刀具、第三刀具、第四刀具和第五刀具；
4、第一刀具为第一引导钻，包括第一刀头；
5、第二刀具包括第二刀头，第二刀头的槽长l21＞前段孔孔长l1，第二刀头的直径d2＜第一刀头的直径d1，第二刀头的钻尖角α2＜第一刀头的钻尖角α1；
6、第三刀具包括自前而后同轴连设的第三刀头和第一支撑轴，第三刀头与第一多刃支撑轴等径，满足l31＞l3且(l1+l3+l4)-(l31+l32)≤(25％～30％)*l1；其中，l31为第三刀头的长度，l3为前段孔和后段孔相邻两端的间距，l4为后段孔锪平孔口斜面的孔长，l32表示第一多刃支撑轴的长度；
7、第四刀具为第二引导钻，包括自前而后同轴连设的第四刀头、刀杆和第二多刃支撑轴，第四刀头、刀杆和第二多刃支撑轴等径，满足l41＞l3且(l1+l3+l4+1.5d)-(l41+l42)≤(25％～30％)*l1；其中，l41表示第四刀头和刀杆连接后的长度，l42表示第二多刃支撑轴的长度；
8、第五刀具包括第五刀头，第五刀头自其前端向后设有排屑槽，排屑槽长l51＞l1+l3+l2；
9、加工工艺具体步骤如下：
10、s1，使用所述第一刀具1钻前段孔的引导孔及孔口倒角去毛刺，钻深(1.5～2)*d；
11、s2，使用所述第二刀具2钻通前段孔，钻深l1+(4～6)mm；
12、s3，使用所述第三刀具3将后段孔孔口斜面部分锪为平面，加工深度l1+l3+l4；
13、s4，使用所述第四刀具4钻后段孔的引导孔，加工深度l1+l3+l4+1.5d；
14、s5，使用所述第五刀具5钻后段孔至图纸要求深度，加工深度l1+l3+l2。
15、优选的，第一刀头直径d1取值为第一刀头的钻尖角α1取值为140°、钻深l11取值为1.5d～2d；其中，d为待加工孔径。
16、优选的，第二刀头的刃带包括自前而后同轴连设的双刃带和单刃带，双刃带的长度l22取值为6d～7d。
17、优选的，第二刀具的钻头直径d2取值为第二刀具的钻尖角α2取值为136°。
18、优选的，第三刀头为2齿平底刀头，第三刀头的切削刃长度l33≥2.5*l4，第三刀头的直径d3取值为d2-d3＝0.005～0.025；第一多刃支撑轴的前角α3＝90°、刃带宽β3＝1.5、螺旋角α31＝20～25°。
19、优选的，第三刀头的刀体直径单边缩颈0.05～0.1mm。
20、优选的，第一多刃支撑轴为6刃支撑轴。
21、优选的，第四刀头的钻尖角α4取值为140°，第四刀头刃长l43＝4d、钻深1.5d～2d，第四刀头直径d4取值
22、优选的，刀杆直径单边缩颈0.05～0.1mm。
23、优选的，第五刀头直径d5取值为第五刀头的钻尖角α5取值为120°。
24、与现有技术相比，本专利技术的优点为：
25、(1)本专利技术的一种小孔径断续深孔加工工艺，以前段孔为导向孔，通过第一多刃支撑轴和第二多刃支撑轴在加工时多刃支撑结构在前段孔中起到支撑导向作用，增强整体加工刚性和稳定性，避免断刀，且整个刀具组成本低，可高效、可靠地完成小孔径断续深孔的加工。
26、(2)本专利技术的一种小孔径断续深孔加工工艺，第一刀具和第二刀具均为前段孔加工刀具，第一刀具为前段孔加工引导钻，第二刀具为前段孔加工深孔钻，单独加工前段孔可减短刀具悬伸，最大限度地提高刀具刚性，可使用整体硬质合金带内冷孔，既可以使用较高的切削参数从而提高加工效率，又可以保证前段孔加工精度和孔壁光洁度，为后段孔加工打好基础。
27、(3)本专利技术的一种小孔径断续深孔加工工艺，第三刀具、第四刀具和第五刀具为后段孔加工刀具，第三刀具用于孔加工后段锪平孔口斜面部分，在锪平后段孔孔口斜面部分时，第一支撑轴在前段孔中起到支撑和导向作用，第一支撑轴在刀具制作上简单易行且精度好保证，使用第三刀具将后段孔孔口斜面部分锪为平面，可使后续第四刀具钻尖钻入时定心良好，避免断刀；第四刀具为后段孔加工引导钻，第二多刃支撑轴的设计保证在加工中始终有效支撑；使用刀具钻好后段孔的引导孔，对刀具钻尖起引导导向作用，保证刀具5稳定钻入，完成整个深孔加工。
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1.一种小孔径断续深孔加工工艺，其特征在于，由小孔径断续深孔加工刀具组加工而成，所述小孔径断续深孔加工刀具组包括第一刀具(1)、第二刀具(2)、第三刀具(3)、第四刀具(4)和第五刀具(5)；
2.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第一刀头(1-1)直径d1取值为第一刀头(1-1)的钻尖角α1取值为140°、钻深l11取值为1.5D～2D；
3.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第二刀头(2-1)的刃带包括自前而后同轴连设的双刃带(2-12)和单刃带(2-11)，双刃带(2-12)的长度l22取值为6D～7D。
4.如权利要求3所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第二刀具(2)的钻头直径d2取值为第二刀具(2)的钻尖角α2取值为136°。
5.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第三刀头(3-1)为2齿平底刀头，第三刀头(3-1)的切削刃长度l33≥2.5*L4，第三刀头(3-1)的直径d3取值为d2-d3＝0.005～0.025；
7.如权利要求6所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第一多刃支撑轴(3-2)为6刃支撑轴。
8.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第四刀头(4-1)的钻尖角α4取值为140°，第四刀头(4-1)刃长l43＝4D、钻深1.5D～2D，第四刀头(4-1)直径d4取值
9.如权利要求8所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述刀杆(4-2)直径单边缩颈0.05～0.1mm。
10.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第五刀头(5-1)直径d5取值为第五刀头(5-1)的钻尖角α5取值为120°。
...【技术特征摘要】
1.一种小孔径断续深孔加工工艺，其特征在于，由小孔径断续深孔加工刀具组加工而成，所述小孔径断续深孔加工刀具组包括第一刀具(1)、第二刀具(2)、第三刀具(3)、第四刀具(4)和第五刀具(5)；
2.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第一刀头(1-1)直径d1取值为第一刀头(1-1)的钻尖角α1取值为140°、钻深l11取值为1.5d～2d；
3.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第二刀头(2-1)的刃带包括自前而后同轴连设的双刃带(2-12)和单刃带(2-11)，双刃带(2-12)的长度l22取值为6d～7d。
4.如权利要求3所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第二刀具(2)的钻头直径d2取值为第二刀具(2)的钻尖角α2取值为136°。
5.如权利要求1所述的小孔径断续深孔加工刀具组，其特征在于，所述第三刀头(3-1)为2齿平底刀头，第三刀头(3...
【专利技术属性】
技术研发人员：冶敏，马旭耀，寇植达，潘天航，史晓亮，郝凯敏，周雅晨，
申请(专利权)人：陕西法士特汽车传动集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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