【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及压铸件成型，特别涉及一种镂空压铸成型模具。
技术介绍
1、压铸件成型是一种利用高压将液态金属或半液态金属快速填充到模具型腔中，并在压力下快速凝固获得铸件的方法。利用高压将压铸料注入到模具的型腔中，通过模具的型腔形状控制金属的流动和形状，形成所需的铸件。
2、压铸件成型模具是用于在高压下将液态金属或合金注入模腔中，进行凝固并形成所需零件或产品的工具。其工作原理主要分为以下几个步骤：模具闭合、注射金属、充填模腔、冷却凝固和开模取件。镂空压铸件在开发过程中，由于压铸料进料时受到重力影响，容易使进料受到制约，导致流动不畅或牵拉不均，为此，按常规的模具进料结构，产品模具成型采用传统的从模具侧方进料方式，能够消除重力影响。但侧方进料或底部进料的方式，不仅进料行程远，易冲蚀，模具容易冲蚀多料，需针对易冲蚀位置制作镶件更换，导致模具结构复杂；易产生砂孔，模具需要增加挤压梢，生产稳定性差，产品良率不稳定，且水口料重，导致模具寿命比正常模具短(3～4万模)。
技术实现思路
1、针对上述现有技术的不足，本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种镂空压铸成型模具以解决传统的模具进料慢、易产生砂孔、成型过程不稳定的问题。
2、为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种镂空压铸成型模具包括上模部、下模部以及浇铸系统，所述浇铸系统包括沿第一方向形成于上模部上的进料口以及形成于上模部和下模部之间且与进料口连通的成型腔室，所述进料口配合成型腔室平衡进料，所述成型
3、进一步的，所述进料口自底部侧方连通所述成型腔室；所述成型腔室包括自进料口侧面向四周均匀延伸的第一浇铸流道以及围设在进料口外周且连通于第一浇铸流道的第二浇铸流道，所述第二浇铸流道与镂空压铸件的形状轮廓一致，以保证压铸件的进料和成型。
4、进一步的，所述上模部上具有第一工作面，所述下模部上具有用于与第一工作面相互贴合的第二工作面，所述进料口位于所述上模部的中部位置处且沿第一方向开设并从底部侧方连通第一浇铸流道；所述第一浇铸流道包括凹设于第一工作面上的至少两主进料槽腔，各所述主进料槽腔的一端均连通进料口，各所述主进料槽腔的另一端均分设为多条次进料槽腔，且各所述次进料槽腔从各个方向连通第二浇铸流道，从而使压铸料从中部进入并呈辐射状散开流向第二浇铸流道，使其进料更均匀。
5、进一步的，所述第二浇铸流道包括凹设于第一工作面上并围设在各次进料槽腔外周上的上成型槽室及凹设于第二工作面上的下成型槽室，当所述上模部和下模部相互扣合时，所述上成型槽室与下成型槽室相扣合以围设成与镂空压铸件轮廓一致的腔室，各所述次进料槽腔连通所述下成型槽室，以自下而上填充第二浇铸流道，降低压铸料对上成型槽室和下成型槽室的冲刷，提升压铸件成型质量，降低砂孔形成的概率。
6、进一步的，所述第一浇铸流道还包括位于第二浇铸流道内、外侧上的排渣腔，各所述排渣腔包括分别形成于第一工作面和第二工作面上的排渣槽，以大大降低砂孔的产生。
7、所述第一工作面上位于主进料槽腔、各次进料槽腔与上成型槽室间的间隙部分被限定为填充面，在所述第二工作面上对应于各次进料槽腔远离主进料槽腔的位置处均凹设有避让槽，将所述第二工作面上位于下成型槽室内侧和各所述避让槽间的部分限定为延伸台，所述延伸台具有分别横向延伸至下成型槽室各角处的延伸脚；当所述第一工作面和第二工作面相贴合时，所述延伸台贴合于填充面，各所述次进料槽腔远离主进料槽腔的一端分别正对并连通各避让槽以在成型后形成若干形状与填充面一致的镂空孔，以减少压铸料的用料，降低成本和缩短成型时间。
8、进一步的，所述第二浇铸流道还包括分设在排渣槽外侧的排气腔，所述排气腔设置为若干个并绕第二浇铸流道的中点均匀分设在第二浇铸流道的外周，以在保证压铸件成型的同时进行排渣、溢流，避免出现死角，降低砂孔形成的可能性。
9、进一步的，所述上模部包括a板、嵌设于a板底面上并与a板底面平齐的第一模仁及沿第一方向穿设在a板和第一模仁中部位置处的浇口套，所述第一模仁和a板的底面被限定为第一工作面；所述下模部包括b板、嵌设于b板顶面上并与b板顶面平齐的第二模仁及沿第一方向穿设于第二模仁上的底模芯，所述底模芯的顶端穿出第二模仁外并在上模部扣合于下模部时穿入浇口套内，所述底模芯与浇口套的内腔之间围合形成所述进料口，所述进料口的底部自侧面连通主进料槽腔，所述第二模仁和b板的顶面被限定为第二工作面，以便于压铸件的成型和脱模。
10、进一步的，所述下模部还包括设于b板底部并沿第一方向活动穿过b板和第二模仁的脱料部，所述脱料部具有若干分别用于沿第一方向活动穿入各排渣槽内的顶针，从而便于脱模，降低脱模难度。
11、进一步的，所述下模部上沿第一方向凸设有若干定位结构，在所述上模部上形成有供定位结构插置于其中的限位结构，以使上模部和下模部之间在扣合时对齐，保证压住成型后的压铸件的品质。
12、本专利技术的镂空压铸成型模具，至少具有如下有益效果：通过进料口和成型腔室之间的配合，使压铸料自进料口进入后能够均匀的分散进入，通过使压力均匀平衡的进入成型腔室内而从一定程度上消除重力影响，同时，缩短模具长度，提升锁模力，同时减少砂孔形成，压力传递更好。
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1.一种镂空压铸成型模具，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述进料口自底部侧方连通所述成型腔室；所述成型腔室包括自进料口侧面向四周均匀延伸的第一浇铸流道以及围设在进料口外周且连通于第一浇铸流道的第二浇铸流道，所述第二浇铸流道与镂空压铸件的形状轮廓一致。
3.如权利要求2所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述上模部上具有第一工作面，所述下模部上具有用于与第一工作面相互贴合的第二工作面，所述进料口位于所述上模部的中部位置处且沿第一方向开设并从底部侧方连通第一浇铸流道；
4.如权利要求3所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第二浇铸流道包括凹设于第一工作面上并围设在各次进料槽腔外周上的上成型槽室及凹设于第二工作面上的下成型槽室，当所述上模部和下模部相互扣合时，所述上成型槽室与下成型槽室相扣合以围设成与镂空压铸件轮廓一致的腔室，各所述次进料槽腔连通所述下成型槽室。
5.如权利要求4所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第一浇铸流道还包括位于第二浇铸流道内、外侧上的排渣腔，各所述排渣腔包括分别形成
6.如权利要求5所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第一工作面上位于主进料槽腔、各次进料槽腔与上成型槽室间的间隙部分被限定为填充面，在所述第二工作面上对应于各次进料槽腔远离主进料槽腔的位置处均凹设有避让槽，将所述第二工作面上位于下成型槽室内侧和各所述避让槽间的部分限定为延伸台，所述延伸台具有分别横向延伸至下成型槽室各角处的延伸脚；当所述第一工作面和第二工作面相贴合时，所述延伸台贴合于填充面，各所述次进料槽腔远离主进料槽腔的一端分别正对并连通各避让槽以在成型后形成若干形状与填充面一致的镂空孔。
7.如权利要求6所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第二浇铸流道还包括分设在排渣槽外侧的排气腔，所述排气腔设置为若干个并绕第二浇铸流道的中点均匀分设在第二浇铸流道的外周。
8.如权利要求3至7任一项所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述上模部包括A板、嵌设于A板底面上并与A板底面平齐的第一模仁及沿第一方向穿设在A板和第一模仁中部位置处的浇口套，所述第一模仁和A板的底面被限定为第一工作面；
9.如权利要求8所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述下模部还包括设于B板底部并沿第一方向活动穿过B板和第二模仁的脱料部，所述脱料部具有若干分别用于沿第一方向活动穿入各排渣槽内的顶针。
10.如权利要求8所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述下模部上沿第一方向凸设有若干定位结构，在所述上模部上形成有供定位结构插置于其中的限位结构。
...【技术特征摘要】
1.一种镂空压铸成型模具，其特征在于，包括：
2.如权利要求1所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述进料口自底部侧方连通所述成型腔室；所述成型腔室包括自进料口侧面向四周均匀延伸的第一浇铸流道以及围设在进料口外周且连通于第一浇铸流道的第二浇铸流道，所述第二浇铸流道与镂空压铸件的形状轮廓一致。
3.如权利要求2所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述上模部上具有第一工作面，所述下模部上具有用于与第一工作面相互贴合的第二工作面，所述进料口位于所述上模部的中部位置处且沿第一方向开设并从底部侧方连通第一浇铸流道；
4.如权利要求3所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第二浇铸流道包括凹设于第一工作面上并围设在各次进料槽腔外周上的上成型槽室及凹设于第二工作面上的下成型槽室，当所述上模部和下模部相互扣合时，所述上成型槽室与下成型槽室相扣合以围设成与镂空压铸件轮廓一致的腔室，各所述次进料槽腔连通所述下成型槽室。
5.如权利要求4所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第一浇铸流道还包括位于第二浇铸流道内、外侧上的排渣腔，各所述排渣腔包括分别形成于第一工作面和第二工作面上的排渣槽。
6.如权利要求5所述的镂空压铸成型模具，其特征在于：所述第一工作面上位于主进料槽腔、各次进料槽腔与上成型槽室间的间隙部分...
【专利技术属性】
技术研发人员：佘鹏，罗家林，廖火林，
申请(专利权)人：东莞市安美泰技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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