【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及结构部件或设备的测试，特别涉及一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法、装置及电子设备。
技术介绍
1、轮毂电机角模块将驱动、制动、转向与悬架等核心功能集成于一体，降低了车辆的整体复杂度，提高了系统的集成性和可靠性。基于轮毂电机角模块的分布式驱动设计，彻底颠覆了传统车辆底盘结构，不仅能够更好地提升新能源汽车和线控底盘车辆的驱动性能，实现更加高效的能量利用，同时在操控性能上也得到了大幅度加强，是被广泛看好的车辆领域前瞻性技术。作为核心系统总成，轮毂电机角模块的耐久性决定了整车品质，是该项技术能否大范围推广的关键因素之一。
2、相关技术中，系统总成机械耐久性台架测试目标载荷谱来源于车辆社会道路谱采集或者整车试验场强化耐久路路谱采集，然而搭载轮毂电机角模块的车辆总体技术尚未成熟，处于概念车或者简易样车阶段，不具备长期、恶劣路况下的实车采谱条件，有待改进。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法、装置及电子设备，以解决相关技术中，搭载轮毂电机角模块的车辆可以采集的数据较少，不具备长期、恶劣路况下的实车采谱条件，从而难以进行耐久性测试的技术问题。
2、本专利技术第一方面实施例提供一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，应用于测试台架构建阶段，其中，方法包括以下步骤：基于搭载轮毂电机角模块的车辆的实际行驶数据和整车参数，构建所述车辆的整车多体动力学模型和整车多体动力学-控制联合仿真平台；结合所述整车多体动力学模型、所述整车多体动力学
3、可选地，在本专利技术的一个实施例中，所述基于搭载轮毂电机角模块的车辆的实际行驶数据和整车参数构建所述车辆的整车多体动力学-控制联合仿真平台，包括：采集所述车辆通过减速带时的加速度数据；基于所述车辆的整车参数和轮胎多体动力性模型得到整车多体动力学模型；结合所述整车多体动力学模型和预设输入、输出通道的四轮转向综合控制模型，构建所述车辆的整车多体动力学-控制联合仿真平台。
4、可选地，在本专利技术的一个实施例中，在结合试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件之前，还包括：利用所述实际行驶数据在所述整车多体动力学-控制联合仿真平台上构建减速带路面模型，以模拟车辆匀速的通过所述减速带路面模型的仿真工况，得到所述车辆的多个轮毂电机角模块轮心处的三向加速度；基于所述三向加速度判断所述整车多体动力学模型是否满足预设精度要求；如果所述整车多体动力学模型不满足所述预设精度要求，则调整所述轮毂电机角模块悬架中的弹性元件参数及所述车辆的轮胎动力学模型中的非线性参数，直至所述整车多体动力学模型满足所述预设精度要求。
5、可选地，在本专利技术的一个实施例中，所述结合试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件，以得到实际测试驱动文件，包括：基于所述整车耐久性仿真工况的进行所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析，得到所述车辆的目标车辆的轮心力；利用所述轮心力迭代所述测试驱动文件，以得到所述实际测试驱动文件。
6、本专利技术第二方面实施例提供一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，应用于测试阶段，其中，方法包括以下步骤：将待测轮毂电机角模块安装于目标测试台架上，其中，所述目标测试台架由预先设计的工装夹具、整车多体动力学-控制联合仿真平台和实际测试驱动文件构成；基于所述实际测试驱动文件和整车试验场耐久性行驶测试规范制定所述待测轮毂电机角模块的测试方案；利用所述测试方案进行所述待测轮毂电机角模块的耐久性测试，得到相应的测试结果。
7、本专利技术第三方面实施例提供一种轮毂电机角模块机械耐久性测试装置，应用于测试台阶构建阶段，其中，所述装置包括：第一构建模块，用于基于搭载轮毂电机角模块的车辆的实际行驶数据和整车参数，构建所述车辆的整车多体动力学模型和整车多体动力学-控制联合仿真平台；建立模块，用于结合所述整车多体动力学模型、所述整车多体动力学-控制联合仿真平台和试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件，以得到实际测试驱动文件；第二构建模块，用于利用所述轮毂电机角模块的轮辋尺寸和悬架安装点位置设计用于安装所述轮毂电机角模块的工装夹具，并利用所述整车多体动力学-控制联合仿真平台、所述工装夹具和所述实际测试驱动文件构建目标测试台架，以利用所述目标测试台架进行轮毂电机角模块执行耐久性测试任务。
8、可选地，在本专利技术的一个实施例中，所述第一构建模块包括：采集单元，用于采集所述车辆通过减速带时的加速度数据；第一构建单元，用于基于所述车辆的整车参数和轮胎多体动力性模型得到整车多体动力学模型；第二构建单元，用于结合所述整车多体动力学模型和预设输入、输出通道的四轮转向综合控制模型，构建所述车辆的整车多体动力学-控制联合仿真平台。
9、可选地，在本专利技术的一个实施例中，还包括：第三构建模块，用于利用所述实际行驶数据在所述整车多体动力学-控制联合仿真平台上构建减速带路面模型，以模拟车辆匀速的通过所述减速带路面模型的仿真工况，得到所述车辆的多个轮毂电机角模块轮心处的三向加速度；判断模块，用于基于所述三向加速度判断所述整车多体动力学模型是否满足预设精度要求；调整模块，用于在所述整车多体动力学模型不满足所述预设精度要求的情况下，调整所述轮毂电机角模块悬架中的弹性元件参数及所述车辆的轮胎动力学模型中的非线性参数，直至所述整车多体动力学模型满足所述预设精度要求。
10、可选地，在本专利技术的一个实施例中，所述建立模块包括：分析单元，用于基于所述整车耐久性仿真工况的进行所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析，得到所述车辆的目标车辆的轮心力；迭代单元，用于利用所述轮心力迭代所述测试驱动文件，以得到所述实际测试驱动文件。
11、本专利技术第四方面实施例提供一种轮毂电机角模块机械耐久性测试装置，应用于测试阶段，其中，所述装置包括：安装模块，用于将待测轮毂电机角模块安装于目标测试台架上，其中，所述目标测试台架由预先设计的工装夹具、整车多体动力学-控制联合仿真平台和实际测试驱动文件构成；制定模块，用于基于所述实际测试驱动文件和整车试验场耐久性行驶测试规范制定所述待测轮毂电机角模块的测试方案；测试模块，用于利用所述测试方案进行所述待测轮毂电机角模块的耐久性测试，得到相应的测试结果。
12、本专利技术第五方面实施例提供一种车辆，包括：存储器、处理器及存储在所述存本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，应用于测试台架构建阶段，其中，所述方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，所述基于搭载轮毂电机角模块的车辆的实际行驶数据和整车参数构建所述车辆的整车多体动力学-控制联合仿真平台，包括：
3.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，在结合试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件之前，还包括：
4.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，所述结合所述整车多体动力学模型、所述整车多体动力学-控制联合仿真平台和试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件，以得到实际测试驱动文件，包括：
5.一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，应用于测试阶段，包括以下步骤：
6.一种轮毂电机角模块机械耐久性测试装置，其特征在于，应用于测试台架构建阶段
7.根据权利要求6所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试装置，其特征在于，所述第一构建模块包括：
8.一种轮毂电机角模块机械耐久性测试装置，其特征在于，应用于测试阶段，其中，所述装置包括以下步骤：
9.一种车辆，其特征在于，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序，以实现如权利要求1-4或5任一项所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法。
10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行，以用于实现如权利要求1-4或5任一项所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法。
...【技术特征摘要】
1.一种轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，应用于测试台架构建阶段，其中，所述方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，所述基于搭载轮毂电机角模块的车辆的实际行驶数据和整车参数构建所述车辆的整车多体动力学-控制联合仿真平台，包括：
3.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，在结合试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件之前，还包括：
4.根据权利要求1所述的轮毂电机角模块机械耐久性测试方法，其特征在于，所述结合所述整车多体动力学模型、所述整车多体动力学-控制联合仿真平台和试验场条件约束建立所述车辆的整车耐久性仿真工况，并基于所述车辆的耐久性虚拟试验场仿真分析结果迭代测试驱动文件，以得到实际测试驱动文件，包括：
【专利技术属性】
技术研发人员：高丰岭，王伟，武振，梁荣亮，郑宏，张晓辉，刘亚欧，李良雨，郭瑞玲，郭婷，费员军，吴文文，
申请(专利权)人：中汽研汽车检验中心天津有限公司，
类型：发明
国别省市：
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