【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于飞机装配中的自动化加工实现部分，涉及一种基于内侧特征位置的制孔方法，是一种使用自动化设备及零件内侧信号发射装置识别内侧特征位置的方法。
技术介绍
1、飞机装配自动制孔常用方法为从产品外侧向内部制孔，产品制孔前，制孔设备识别若干基准的位置，建立产品位置与设备位置关系，从而进行产品制孔。基准可以是产品表面已制孔，也可以是安装的紧固件等。基准按理论位置安装。部分产品内部构件位置公差大，零件边缘偏移理论位置较多，通过此种基准制孔将导致钻到零件边缘或孔距零件边缘尺寸不符合要求。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的问题，本专利技术提供一种装配自动制孔过程中紧固件孔位置自动修正方法。通过在产品内部每条零件边缘放置若干信号发射装置，在产品外部使用数控设备测量每条边缘信号发射装置实际位置，得到内部零件边缘实际位置。每条边缘为一组，进行实际位置与理论位置对比分析，得到偏差值。每条边的每个信号发射装置均测量得到偏差值。再利用此条边制孔理论位置距信号发射装置距离按几何计算，得出每个钻孔位置偏差值，将理论钻孔位置按此偏差值修正，进行钻孔，实现孔距内部零件边缘位置符合要求。
2、为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案为：
3、一种基于内侧特征位置的制孔方法，所述的制孔方法基于信号发射装置3、数控设备4、信号接收分析装置5实现。所述的信号发射装置3的中心固定有信号发射器，信号发射装置3固定到装配产品内部零件边缘，信号发射装置3按下述方法确定位置：沿零件边缘长度方向使用
4、第一步：将产品固定到设备加工位置，手工固定信号发射装置3于产品内部一条零件边缘，并固定。
5、具体为设置多个信号发射装置3，其按下述方法设置：沿零件边缘长度方向使用卷尺等简易工具手工测量固定位置，垂直于零件边缘方向不需测量，信号发射装置3贴于此边缘，其使用胶带等简易方式固定，保持其底面贴合产品表面，此时其中心的信号发射器垂直于产品固定表面。信号发射装置3布置数量n个，具体由内部零件边缘长度确定，一般沿零件边缘长度方向间距约0.5m布置1个，对于较短的边，数量不小于2个。
6、第二步：将信号接收分析装置5固定于数控设备4的工作头上。数控设备4位于产品外侧，数控设备4按预先编写的数控程序移动工作头上的信号接收分析装置5到产品外表面的和1个信号发射装置附近，具体为接收部件垂直于产品外表面，距产品表面0-30mm。
7、第三步：继续运行数控设备4，启动信号接收分析装置5测量第1个信号发射装置位置。由信号接收分析装置识别发射信号的位置，具体为在垂直于信号接收部件方向上，信号发射装置3的信号发射器相对于信号接收部件的位置，此位置以a1表示。
8、第四步：对位置数据a1进行处理。具体为：将a1沿产品内部零件边缘长度方向及垂直于长度方向分解，得到垂直于边缘尺寸v1，v1即表示此边缘在这个信号发射装置位置实际位置相对于理论位置的偏移距离。记录第1个信号发射装置位置及尺寸v1。
9、第五步：继续运行数控设备4，测量第2个信号发射装置位置。具体为移动工作头上的信号接收分析装置5到产品外表面的和1个信号发射装置附近，具体为接收部件垂直于产品外表面，距产品表面0-30mm。
10、第六步：启动信号接收分析装置5测量第2个信号发射装置位置。由信号接收分析装置识别发射信号的位置，具体为在垂直于信号接收部件方向上，信号发射装置3的信号发射器相对于信号接收部件的位置，此位置以a2表示。
11、第七步：对位置数据a2进行处理。具体为：将a2沿产品内部零件边缘长度方向及垂直于长度方向分解，得到垂直于边缘尺寸v2，v2即表示此边缘在这个信号发射装置位置实际位置相对于理论位置的偏移距离。记录第3个信号发射装置位置及尺寸v1。
12、第八步：测量此条边缘其它信号发射装置位置，并按第五、六、七步进行。
13、第九步：修正钻孔位置并钻孔：对于第n个信号发射装置位置在垂直内部零件边缘方向偏移尺寸记作vn，第n个点与n+1个点之间的距离记作bn，在第n与n+1个信号发射装置之间钻孔h，h沿零件长度方向两侧均可得到信号发射装置n及n+1，h距n及n+1点距离可通过几何计算可知，vn及vn+1可知，通过几何分析计算，可得到钻孔点h在垂直于内部零件边缘方向的距离vh。设备自动制孔时，将理论值t沿垂直内部零件边缘方向偏移vh制孔。
14、本专利技术的有益效果为：
15、(1)本专利技术实现了跟随内部零件边缘偏移制孔，保证孔边距满足要求。
16、(2)本专利技术实现产品内部零件边缘任意位置均可获得位置，适用面广。
17、(3)本专利技术基准实现方法避免了传统方法钻孔建立基准的钻孔及准备钻孔工作，使用较简单的手工测量方法确定基准位置，提高了工作效率。
18、(4)本专利技术与数控设备合并使用，自动化成都较高。
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1.一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的制孔方法基于信号发射装置(3)、数控设备(4)、信号接收分析装置(5)实现；所述的信号发射装置(3)的中心固定有信号发射器，信号发射装置(3)固定到装配产品内部零件边缘；信号发射装置(3)中心的信号发射器垂直于产品固定表面；对于每条装配产品内部零件边缘，信号发射装置(3)数量为n个；所述的数控设备(4)通过数控程序控制其工作头位置；所述的信号接收分析装置(5)固定于数控设备(4)的工作头上，通过数控设备(4)控制信号接收分析装置(5)的接收部件到信号发射装置(3)附近，启动信号接收分析装置，由信号接收分析装置(5)识别发射信号的位置；所述的制孔方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的信号发射装置(3)按下述方法设置：沿零件边缘长度方向测量固定位置，垂直于零件边缘方向不需测量，信号发射装置(3)固定于此边缘，保持其底面贴合产品表面，此时信号发射装置(3)中心的信号发射器垂直于产品固定表面；信号发射装置(3)布置数量n个，具体由内部零件边缘长度确定，沿零件边缘长度方
3.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的第二步中，信号接收分析装置(5)的接收部件直于产品外表面，距产品表面0-30mm。
4.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的第五步中，信号接收分析装置(5)的接收部件垂直于产品外表面，距产品表面0-30mm。
5.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的第四步处理A1具体为：将A1沿产品内部零件边缘长度方向及垂直于长度方向分解，得到垂直于边缘尺寸V1，V1即表示此边缘在这个信号发射装置位置实际位置相对于理论位置的偏移距离；记录第1个信号发射装置位置及尺寸V1。
6.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的第七步处理A2为：将A2沿产品内部零件边缘长度方向及垂直于长度方向分解，得到垂直于边缘尺寸V2，V2即表示此边缘在这个信号发射装置位置实际位置相对于理论位置的偏移距离；记录第3个信号发射装置位置及尺寸V1。
7.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的信号发射装置(3)发射信号为磁场信号、电场信号、声波信号。
...【技术特征摘要】
1.一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的制孔方法基于信号发射装置(3)、数控设备(4)、信号接收分析装置(5)实现；所述的信号发射装置(3)的中心固定有信号发射器，信号发射装置(3)固定到装配产品内部零件边缘；信号发射装置(3)中心的信号发射器垂直于产品固定表面；对于每条装配产品内部零件边缘，信号发射装置(3)数量为n个；所述的数控设备(4)通过数控程序控制其工作头位置；所述的信号接收分析装置(5)固定于数控设备(4)的工作头上，通过数控设备(4)控制信号接收分析装置(5)的接收部件到信号发射装置(3)附近，启动信号接收分析装置，由信号接收分析装置(5)识别发射信号的位置；所述的制孔方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种基于内侧特征位置的制孔方法，其特征在于，所述的信号发射装置(3)按下述方法设置：沿零件边缘长度方向测量固定位置，垂直于零件边缘方向不需测量，信号发射装置(3)固定于此边缘，保持其底面贴合产品表面，此时信号发射装置(3)中心的信号发射器垂直于产品固定表面；信号发射装置(3)布置数量n个，具体由内部零件边缘长度确定，沿零件边缘长度方向间距0.5m布置1个，对于较短的边，数量不小于2个。
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【专利技术属性】
技术研发人员：王超，徐程程，白庆国，管祥宇，刘超，
申请(专利权)人：中航沈飞民用飞机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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