【技术实现步骤摘要】
本申请属于石油化工领域，具体地，涉及一种处理含硫烃油的方法和系统。
技术介绍
1、随着环境问题日渐严峻，对燃料中硫含量的限制也越来越严格，例如我国2019年1月1日起开始实施的国ⅵa标准(gb-17930-2016)规定汽油中硫含量不大于10μg/g，烯烃体积分数不大于18％；2023年1月1日起在全国推广实施的国ⅵb标准(gb-17930-2016)规定汽油中硫含量不大于10μg/g，烯烃体积分数不大于15％。
2、s zorb汽油吸附脱硫工艺由于具有脱硫深度高、氢耗低和辛烷值损失少等特点，在国内得到了迅速推广。中国专利cn1382199a和中国专利cn1355727a公开的方法中，通过对催化裂化汽油进行吸附脱硫，能够使催化裂化汽油中的硫含量降低至10μg/g以下；上述方法中使用的脱硫吸附剂以氧化锌、硅石和氧化铝的混合物为载体，负载的活性组分由钴、镍、铜、铁、锰、钼、钨、银、锡、钒等中的一种或几种构成，吸附剂由载体与活性组分经混合、成型、干燥、焙烧而得。
3、但是已有技术中对催化裂化汽油脱硫处理时仍然存在烃油辛烷值损失偏高的问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于进一步降低烃油在脱硫反应中的辛烷值损失。
2、为了实现上述目的，本专利技术的第一方面提供了一种处理含硫烃油的方法，该方法包括以下步骤：
3、(1)将含硫的烃油在脱硫反应器中与催化剂接触并在临氢条件下进行选择性脱硫反应，得到脱硫后的烃油和待生催化剂；
4、(
5、可选地，所述脱硫反应在含氢气体的气体氛围中进行，所述脱硫反应的条件包括：温度为300～550℃，压力为0.5～5mpa，所述含氢气体中的氢气与所述含硫的烃油的摩尔比为0.1～5.0，所述含硫的烃油的重时空速为0.1～100h-1；
6、优选地，在所述脱硫反应器中，所述脱硫反应的条件包括：温度为350～500℃，压力为1.0～3.5mpa，所述含氢气体中的氢气与所述含硫的烃油的摩尔比为0.3～2.5，所述含硫的烃油的重时空速为1～10h-1；
7、优选地，所述含氢气体中氢气的体积分数为30～100％，优选为50～100％，进一步优选为70～100％；
8、优选地，所述含氢气体为氢气、干气、催化裂化干气、焦化干气和热裂化干气中的一种或多种。
9、可选地，所述硫转移反应的条件包括：温度为350～550℃，所述硫转移的氢分压为1.0～6mpa，优选为1.5～4.5mpa；所述待生催化剂与所述供氢体接触的时间为0.1～20h，优选为0.5～10h；所述供氢体中氢气的体积分数为70～100％，优选为80～100％；所述供氢体选自氢气和干气中的一种或多种。
10、可选地，以所述待生催化剂的重量为基准，所述待生催化剂中硫的质量分数为1～12％，优选为3～9％。所述催化剂包括载体和负载在所述载体上的金属活性组分，以所述载体的总重量为基准，所述载体含有15～85wt％的氧化锌、10～80wt％的氧化铝和5～75wt％的硅石；所述金属活性组分的重量占所述催化剂的总重量的2～30％；所述金属活性组分选自钴、镍、铁、锰、铜、钼、钨、银、锡和钒中的一种或多种。
11、可选地，所述含硫的烃油选自液化气、汽油、柴油和汽油的窄馏分中的一种或多种；所述含硫的烃油中的硫含量为30～5000μg/g，优选为50～3000μg/g。
12、可选地，以所述硫转移后的催化剂的重量为基准，所述硫转移后的催化剂中硫的质量分数为1～12％，优选为3～9％。
13、可选地，所述方法还包括：将所述硫转移后的催化剂中的另外一股进行含氧烧焦再生和气体置换后再返回步骤(1)的所述脱硫反应器中参与选择性脱硫反应。
14、可选地，所述硫转移后的催化剂在含氧气体气氛中进行含氧烧焦，所述含氧烧焦的条件包括：温度为300～800℃，优选为350～600℃；压力为0.1～3.0mpa，优选为0.1～1.0mpa；所述含氧气体为空气、氧气和氮气的混合气体、空气和氮气的混合气体中的一种；所述含氧气体中氧气的体积分数为5～50体积％；所述气体置换在含有氢气的气体氛围中进行。
15、本专利技术的第二方面提供了一种处理含硫烃油的系统，所述系统包括脱硫反应器、闭锁料斗和再生器；所述脱硫反应器连接有反应器接收器和反应器进料罐；所述再生器连接有再生器进料罐和再生器接收器；
16、所述脱硫反应器的底部设有供预混物料进入的物料入口，下部设有催化剂入口，上部设有含氢气体入口和待生催化剂出口，顶部设置有油气出口；
17、所述反应器接收器设有待生催化剂入口、催化剂出口和含氢气体出口；
18、所述闭锁料斗设有第一物料入口、第一物料出口、第二物料入口、和第二物料出口；
19、所述再生器的顶部设有烟气出口，上部设有催化剂入口，下部设有含氧气体入口，底部设有再生催化剂出口；
20、所述脱硫反应器的待生催化剂出口与所述反应器接收器的待生催化剂入口连通，所述反应器接收器的含氢气体出口与所述脱硫反应器的含氢气体入口连通；
21、所述闭锁料斗的第一物料入口与所述反应器接收器的催化剂出口连通，所述闭锁料斗的第一物料出口可切换地与所述反应器进料罐的催化剂入口连通，所述反应器进料罐的催化剂出口与所述脱硫反应器的催化剂入口连通；
22、进料罐所述闭锁料斗的第一物料出口还可切换地与所述再生器进料罐的催化剂入口与连通，所述再生器进料罐的催化剂出口与所述再生器的催化剂入口连通，所述再生器的再生催化剂出口与所述再生器接收器的再生催化剂入口连通，所述再生器接收器的再生催化剂出口与所述闭锁料斗的第二物料进口连通，所述闭锁料斗的第二物料出口与所述反应器进料罐的催化剂入口连通。
23、通过上述技术方案，本专利技术通过控制待生催化剂与供氢体接触进行硫转移反应时的氢分压高于脱硫反应器，可以实现催化剂上硫化物的深度转化及转移，恢复了待生催化剂的部分活性，可以继续参与脱硫反应；与此同时，由于硫转移反应后的催化剂上负载了部分硫和碳，其脱硫选择性增加，脱硫精制产物辛烷值损失更少。
24、本专利技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
本文档来自技高网...【技术保护点】
1.一种处理含硫烃油的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱硫反应在含氢气体的气体氛围中进行，所述脱硫反应的条件包括：温度为300～550℃，压力为0.5～5MPa，所述含氢气体中的氢气与所述含硫的烃油的摩尔比为0.1～5.0，所述含硫的烃油的重时空速为0.1～100h-1；
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硫转移反应的条件包括：温度为350～550℃，所述硫转移的氢分压为1.0～6MPa，优选为1.5～4.5MPa；
4.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述待生催化剂的重量为基准，所述待生催化剂中硫的质量分数为1～12％，优选为3～9％。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂包括载体和负载在所述载体上的金属活性组分，以所述载体的总重量为基准，所述载体含有15～85wt％的氧化锌、10～80wt％的氧化铝和5～75wt％的硅石；
6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含硫的烃油选自液化气、汽油、柴油和汽油的窄馏分中的一种或多种；
7.根据权利要
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述方法还包括：将所述硫转移后的催化剂中的另外一股进行含氧烧焦再生和气体置换后再返回步骤(1)的所述脱硫反应器中参与选择性脱硫反应。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述硫转移后的催化剂在含氧气体气氛中进行含氧烧焦，所述含氧烧焦的条件包括：温度为300～800℃，优选为350～600℃；压力为0.1～3.0MPa，优选为0.1～1.0MPa；所述含氧气体为空气、氧气和氮气的混合气体、空气和氮气的混合气体中的一种；所述含氧气体中氧气的体积分数为5～50体积％；
10.一种处理含硫烃油的系统，其特征在于，所述系统包括脱硫反应器(2)、闭锁料斗(9)和再生器(15)；所述脱硫反应器(2)连接有反应器接收器(5)和反应器进料罐(21)；所述再生器(15)连接有再生器进料罐(12)和再生器接收器(18)；
...【技术特征摘要】
1.一种处理含硫烃油的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述脱硫反应在含氢气体的气体氛围中进行，所述脱硫反应的条件包括：温度为300～550℃，压力为0.5～5mpa，所述含氢气体中的氢气与所述含硫的烃油的摩尔比为0.1～5.0，所述含硫的烃油的重时空速为0.1～100h-1；
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述硫转移反应的条件包括：温度为350～550℃，所述硫转移的氢分压为1.0～6mpa，优选为1.5～4.5mpa；
4.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述待生催化剂的重量为基准，所述待生催化剂中硫的质量分数为1～12％，优选为3～9％。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，所述催化剂包括载体和负载在所述载体上的金属活性组分，以所述载体的总重量为基准，所述载体含有15～85wt％的氧化锌、10～80wt％的氧化铝和5～75wt％的硅石；
6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述含硫的烃油选自液化气、汽油、柴油和汽油的窄馏分...
【专利技术属性】
技术研发人员：王文寿，徐莉，刘凌涛，李泽坤，崔浩东，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。