【技术实现步骤摘要】
本申请涉及超塑成型，尤其涉及一种超塑成型装置与产品超塑成型方法。
技术介绍
1、智能穿戴产品为了满足穿戴舒适性等要求，通常需要采用复杂的曲面产品。现有的曲面产品一般采用挤压成型的方式，但是这种方式成型的曲面产品精度较低，后续机械加工耗时较多，且容易产生材料浪费，严重影响曲面产品的生产效率和生产成本。
技术实现思路
1、本申请提供了一种超塑成型装置与产品超塑成型方法，以提高曲面产品的生产效率，降低曲面产品的生产成本。
2、本申请第一方面提供了一种超塑成型装置，其用于对坯料管超塑成型，所述超塑成型装置包括：
3、两个端盖，用于分别连接所述坯料管的两端以形成封盖坯管；
4、模具，包括相互配合的第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具均具有成型槽，所述模具合模将所述封盖坯管压紧于所述第一模具和第二模具之间，并使两个所述端盖卡于所述模具的两端以使所述第一模具的成型槽和所述第二模的成型槽配合形成成型腔；
5、复合加压管，一端插入其中一个所述端盖并伸入所述封盖坯管内，用于向所述封盖坯管内充气加压以使所述封盖坯管往所述成型腔扩充形成目标产品，其中，所述复合加压管焊接于所述端盖。
6、可选地，所述复合加压管包括金属内管和金属外套，所述金属外套包裹所述金属内管，所述金属内管的一端和所述金属外套的一端一并从一所述端盖插入所述封盖坯管内，其中，所述金属外套焊接于所述端盖。
7、可选地，所述金属外套的材料与所述端盖的材料相同。p>
8、可选地，所述金属外套与所述端盖的材料包括铝，所述金属内管的材料包括钛。
9、可选地，所述金属内管的硬度大于所述金属外套的硬度。
10、可选地，所述成型槽具有多个依次排列的曲面槽段，以使合模后的所述成型腔形成有多个依次排列的曲面型腔段，以便所述成型腔扩充形成的所述目标产品形成有多个曲面段。
11、可选地，所述模具的两端分别设有限位孔，所述端盖至少有一部分嵌入所述限位孔。
12、本申请第二方面提供了一种产品超塑成型方法，其包括：
13、将两个端盖焊接于坯料管的两端以形成封盖坯管；
14、将所述复合加压管的一端插入所述这封盖坯管的其中一个所述端盖，并伸入所述封盖坯管内，并将所述复合加压管焊接于所述端盖；
15、将焊接有所述复合加压管的所述封盖坯管放置于模具内，其中，所述模具包括相互配合的第一模具和第二模具，所述第一模具和所述第二模具均具有成型槽；
16、合模使两个所述端盖卡于所述模具的两端，使所述第一模具的成型槽和所述第二模具的成型槽配合形成成型腔，并通过所述复合加压管向所述封盖坯管内充气加压以使所述封盖坯管往所述成型腔扩充形成目标产品。
17、可选地，还包括：
18、加工形成具有金属内管和金属外套的复合加压管，其中，所述金属外套包裹所述金属内管。
19、可选地，所述加工形成具有金属内管和金属外套的复合加压管的步骤包括：
20、将第一金属板和第二金属板层叠加工形成复合板；
21、将复合板的起始端卷至所述复合板的末端，并将所述复合板的起始端焊接于所述复合板的末端以形成所述复合加压管，其中，所述第一金属板形成所述金属内管，所述第二金属板形成所述金属外套，所述金属外套包裹所述金属内管。
22、可选地，所述加工形成具有金属内管和金属外套的复合加压管的步骤包括：
23、将第一金属板的起始端卷至所述第一金属板的末端，并将所述第一金属板的起始端焊接于所述第一金属板的末端以形成所述金属内管；
24、基于所述金属内管，将第二金属板冷扎形成金属外套，以使所述金属外套包裹所述金属内管形成所述复合加压管。
25、可选地，所述合模使两个所述端盖卡于所述模具的两端，使所述第一模具的成型槽和所述第二模具的成型槽配合形成成型腔，并通过所述复合加压管向所述封盖坯管内充气加压以使所述封盖坯管往所述成型腔扩充形成目标产品的步骤包括：
26、令所述第一模具和所述第二模具往合模方向靠拢至预设距离，以使两个所述端盖卡于所述模具的两端，并使所述第一模具的成型槽和所述第二模具的成型槽配合形成初始腔；
27、以第一预设充气压力，通过所述复合加压管向所述封盖坯管内充气加压，以使所述封盖坯管往所述初始腔扩充形成雏形产品；
28、令所述第一模具和所述第二模具之间由所述预设距离继续靠拢且闭合，以使两个所述端盖卡紧所述模具的两端，并使所述第一模具的成型槽和所述第二模具的成型槽配合形成所述成型腔；
29、以第二预设充气压力，通过所述复合加压管继续向所述封盖坯管内充气加压，以使所述封盖坯管往所述成型腔扩充形成目标产品。
30、可选地，所述第一预设充气压力为0.5mpa~0.7mpa；所述第二预设充气压力为2mpa~3 mpa。
31、可选地，所述金属外套、所述端盖的材料包括铝，所述金属内管的材料包括钛; 所述金属内管的硬度大于所述金属外套的硬度。
32、可选地，所述成型槽具有多个依次排列的曲面槽段，以使合模后所述成型腔形成有多个依次排列的曲面型腔段，对应地，经所述成型腔扩充形成的所述目标产品形成有多个曲面段。
33、本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：
34、本申请提供的超塑成型装置用于对坯料管超塑成型，以使坯料管在超塑性状态下，形成复杂精细的曲面结构，从而提高曲面产品的生产效率，降低曲面产品的生产成本。超塑成型装置包括两个端盖、模具和复合加压管。两个端盖相对设置，并分别卡于模具的两端；模具包括相互配合的第一模具和第二模具，第一模具和第二模具均具有成型槽，模具合模状态下第一模具的成型槽和第二模的成型槽配合形成成型腔；复合加压管一端穿设于其中一个端盖的通孔，复合加压管与端盖焊接密封，通过复合加压管向模具内充气加压，以确保高压气体能够持续稳定地充入模具内。复合加压管包括沿厚度方向层叠设置的至少两层材料。复合加压管相对于单一材料的加压管具有更高的强度、更好的耐高温性能和耐高压性能，因此，可以防止超塑成型的高温高压环境下，加压管产生变形或破裂等损坏，从而确保高压气体能够持续充入。复合加压管其相对于单一材料的加压管具有更好的焊接性能，使得复合加压管与端盖之间能够形成可靠的密封，因此，可以防止复合高压管充入端盖内侧的高压气体泄漏，提高端盖内侧可以达到的压力上限，并提高端盖内侧密闭空间的气压的稳定性，从而提高产品超塑成型的效率，保证产品超塑成型的质量。
35、应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。
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1.一种超塑成型装置，其特征在于，用于对坯料管超塑成型，所述超塑成型装置包括：
2.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述复合加压管包括金属内管和金属外套，所述金属外套包裹所述金属内管，所述金属内管的一端和所述金属外套的一端一并从一所述端盖插入所述封盖坯管内，其中，所述金属外套焊接于所述端盖。
3.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属外套的材料与所述端盖的材料相同。
4.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属外套与所述端盖的材料均包括铝，所述金属内管的材料包括钛。
5.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属内管的硬度大于所述金属外套的硬度。
6.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述成型槽具有多个依次排列的曲面槽段，以使合模后的所述成型腔形成有多个依次排列的曲面型腔段，以便所述成型腔扩充形成的所述目标产品形成有多个曲面段。
7.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述模具的两端分别设有限位孔，所述端盖至少有一部分嵌入所述限位孔
8.一种产品超塑成型方法，其特征在于，包括：
9.根据权利要求8所述的产品超塑成型方法，其特征在于，还包括：
10.根据权利要求9所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述加工形成具有金属内管和金属外套的复合加压管的步骤包括：
11.根据权利要求9所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述加工形成具有金属内管和金属外套的复合加压管的步骤包括：
12.根据权利要求8所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述合模使两个所述端盖卡于所述模具的两端，使所述第一模具的成型槽和所述第二模具的成型槽配合形成成型腔，并通过所述复合加压管向所述封盖坯管内充气加压以使所述封盖坯管往所述成型腔扩充形成目标产品的步骤包括：
13.根据权利要求12所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述第一预设充气压力为0.5MPa~0.7MPa；所述第二预设充气压力为2 MPa~3 MPa。
14.根据权利要求9所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述金属外套、所述端盖的材料包括铝，所述金属内管的材料包括钛; 所述金属内管的硬度大于所述金属外套的硬度。
15.根据权利要求9所述的产品超塑成型方法，其特征在于，所述成型槽具有多个依次排列的曲面槽段，以使合模后所述成型腔形成有多个依次排列的曲面型腔段，对应地，经所述成型腔扩充形成的所述目标产品形成有多个曲面段。
...【技术特征摘要】
1.一种超塑成型装置，其特征在于，用于对坯料管超塑成型，所述超塑成型装置包括：
2.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述复合加压管包括金属内管和金属外套，所述金属外套包裹所述金属内管，所述金属内管的一端和所述金属外套的一端一并从一所述端盖插入所述封盖坯管内，其中，所述金属外套焊接于所述端盖。
3.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属外套的材料与所述端盖的材料相同。
4.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属外套与所述端盖的材料均包括铝，所述金属内管的材料包括钛。
5.根据权利要求2所述的超塑成型装置，其特征在于，所述金属内管的硬度大于所述金属外套的硬度。
6.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述成型槽具有多个依次排列的曲面槽段，以使合模后的所述成型腔形成有多个依次排列的曲面型腔段，以便所述成型腔扩充形成的所述目标产品形成有多个曲面段。
7.根据权利要求1所述的超塑成型装置，其特征在于，所述模具的两端分别设有限位孔，所述端盖至少有一部分嵌入所述限位孔。
8.一种产品超塑成型方法，其特征在于，包括：
9.根据权利要求8所述的产品超塑成型方法，其...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈开，张怀星，马胜利，许国福，刘杰锋，许进，李燕飞，董兵，吴仕竹，
申请(专利权)人：富联裕展科技深圳有限公司，
类型：发明
国别省市：
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