【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及环氧树脂注塑成型，具体为一种双缸多工位助力成型模。
技术介绍
1、现有的环氧树脂注塑成型
，注塑成型模具采用两腔结构，一次注料成型，完成2只产品的生产加工，生产效率较低。模具注料口结构为半圆形，注塑成型后注料余料较多，需增加注料头打磨工艺，工艺增加，生产效率降低，产品外观质量受影响。另外，模具插杆与模头通过模具插杆的斜面宽度进行锁死，其为人为控制锁死位置，每次锁死位置存在差异，模具定位精度较低。模具脱模通过将插杆反向插入，敲打插杆，进行脱模，脱模效率低，劳动强度大。
技术实现思路
1、针对现有技术中注塑成型时因模具定位精度较低而影响产品质量的问题，本专利技术提供一种双缸多工位助力成型模。
2、本专利技术是通过以下技术方案来实现：
3、一种双缸多工位助力成型模，包括模具、背板和自动脱模组件，模具通过自动脱模组件与背板可拆卸连接，自动脱模组件包括第一驱动系统、第二驱动系统、插杆、模头和插板，插杆和插板均滑动设置于背板上，插杆和插板的滑动轴线垂直；插板位于插杆下方，插板与第一驱动系统的驱动端连接，插板的正面与模头接触；
4、插杆与第二驱动系统的驱动端连接，第二驱动系统驱动插杆进行水平运动；插杆上设置锁定槽，模头的一端与模具连接，另一端贯穿锁定槽抵接于插板正面，且插板的正面呈斜面结构，锁紧时，模头位于插板的斜面的底部。
5、优选的，锁定槽包括连通的圆形槽和条形槽，且条形槽位于圆形槽的外侧；当第二驱动系统驱动插杆插入时，模头
6、优选的，模具包括可拆卸连接的上模板、动模和定模，定模与模头连接，动模与定模之间形成多个顶部开口的成型模腔，上模板设置于成型模腔的开口处，上模板上设置有与成型模腔对应的内腔模具，内腔模具位于成型模腔中；定模的定模腔下端设置有注料导流槽，注料导流槽与成型模腔连通；定模的背面与背板连接。
7、优选的，内腔模具包括抽芯和密封环，抽芯与成型模腔中的瓦片连接，密封环套设于抽芯上。
8、优选的，成型模腔的个数为偶数，注料导流槽设置有多个，且两个成型模腔共用一个注料导流槽。
9、优选的，注料导流槽包括导入槽和两个预留槽，导入槽的长度轴线与预留槽的长度轴线不平行，导入槽的一端为进料口，另一端与预留槽连通，预留槽远离导入槽的一端与成型模腔连通。
10、优选的，预留槽与成型模腔之间设置注料口进行连通。
11、优选的，注料口呈长条形。
12、优选的，注料导流槽内设置有采用聚四氟材料制成的浇口隔热条，使用时，浇口隔热块的部分位于导入槽中，部分位于预留槽中。
13、优选的，动模与定模之间的分型面设置有整圈密封槽。
14、与现有技术相比，本专利技术具有以下有益效果：
15、本专利技术一种双缸多工位助力成型模通过自动脱模组件来实现模具的锁定与脱模，其中插板设计为斜面，与定模背板和模头共同实现自动脱模，第一驱动系统带动插板进行下移，在斜面的作用下将模头顶出背板，以此实现自动脱模。同时，设计第二驱动系统插入和退出插杆，利用插杆连接模头和背板。
16、进一步的，插杆上设计“圆型槽+条形槽”型结构的锁定槽，与定模背板共同实现模头定位，插杆插入，模头进入条形槽内，实现模头锁紧，插杆退出，模头进入圆形槽内，实现模头松动。
17、进一步的，动模、定模、上模板配合，共同保证产品外观形状和尺寸，抽芯与瓦片连接，共同保证产品的内腔形状和尺寸，成型模腔设计为多模腔结构可实现一次多个产品的注塑，有助于提升生产效率。
18、进一步的，注料口设计条型结构，注塑成型后，注料口余料较少，易清理，取消打磨注料头工艺，缩短加工工艺。
19、进一步的，密封环与抽芯连接，保证注塑成型过程中，环氧树脂混合料不进入灭弧室内部。
20、进一步的，浇口隔热块位于导流槽内，保证环氧混合料在导流槽内的流动性，
21、进一步的，整圈密封槽可以确保分型面密封效果，避免模具漏料。
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1.一种双缸多工位助力成型模，其特征在于，包括模具、背板(4)和自动脱模组件，模具通过自动脱模组件与背板(4) 可拆卸连接，自动脱模组件包括第一驱动系统、第二驱动系统、插杆(5)、模头(12)和插板(6)，插杆(5)和插板(6)均滑动设置于背板(4)上，插杆(5)和插板(6)的滑动轴线垂直；插板(6)位于插杆(5)下方，插板(6)与第一驱动系统的驱动端连接，插板(6)的正面与模头(12)接触；
2.根据权利要求1所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，锁定槽(13)包括连通的圆形槽和条形槽，且条形槽位于圆形槽的外侧；当第二驱动系统驱动插杆(5)插入时，模头(12)位于条形槽中，模头(12)锁紧；当第二驱动系统驱动插杆(5)退出时，模头(12)位于圆形槽中，模头(12)松动。
3.根据权利要求1所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，模具包括可拆卸连接的上模板(3)、动模(1)和定模(2)，定模(2)与模头(12)连接，动模(1)与定模(2)之间形成多个顶部开口的成型模腔，上模板(3)设置于成型模腔的开口处，上模板(3)上设置有与成型模腔对应的内腔模具，内腔
4.根据权利要求3所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，内腔模具包括抽芯(15)和密封环，抽芯(15)与成型模腔中的瓦片连接，密封环套设于抽芯(15)上。
5.根据权利要求3所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，成型模腔的个数为偶数，注料导流槽(9)设置有多个，且两个成型模腔共用一个注料导流槽(9)。
6.根据权利要求3所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，注料导流槽(9)包括导入槽和两个预留槽(10)，导入槽的长度轴线与预留槽(10)的长度轴线不平行，导入槽的一端为进料口，另一端与预留槽(10)连通，预留槽(10)远离导入槽的一端与成型模腔连通。
7.根据权利要求6所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，预留槽(10)与成型模腔之间设置注料口(14)进行连通。
8.根据权利要求7所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，注料口(14)呈长条形。
9.根据权利要求3所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，注料导流槽(9)内设置有采用聚四氟材料制成的浇口隔热条，使用时，浇口隔热块的部分位于导入槽中，部分位于预留槽(10)中。
10.根据权利要求3所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，动模(1)与定模(2)之间的分型面设置有整圈密封槽。
...【技术特征摘要】
1.一种双缸多工位助力成型模，其特征在于，包括模具、背板(4)和自动脱模组件，模具通过自动脱模组件与背板(4) 可拆卸连接，自动脱模组件包括第一驱动系统、第二驱动系统、插杆(5)、模头(12)和插板(6)，插杆(5)和插板(6)均滑动设置于背板(4)上，插杆(5)和插板(6)的滑动轴线垂直；插板(6)位于插杆(5)下方，插板(6)与第一驱动系统的驱动端连接，插板(6)的正面与模头(12)接触；
2.根据权利要求1所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，锁定槽(13)包括连通的圆形槽和条形槽，且条形槽位于圆形槽的外侧；当第二驱动系统驱动插杆(5)插入时，模头(12)位于条形槽中，模头(12)锁紧；当第二驱动系统驱动插杆(5)退出时，模头(12)位于圆形槽中，模头(12)松动。
3.根据权利要求1所述的双缸多工位助力成型模，其特征在于，模具包括可拆卸连接的上模板(3)、动模(1)和定模(2)，定模(2)与模头(12)连接，动模(1)与定模(2)之间形成多个顶部开口的成型模腔，上模板(3)设置于成型模腔的开口处，上模板(3)上设置有与成型模腔对应的内腔模具，内腔模具位于成型模腔中；定模(2)的定模腔(2)下端设置有注料导流槽(9)，注料导流槽(9)与成型模腔连通；定模(2)的背面与背板(4)连接。
【专利技术属性】
技术研发人员：马丽，曹鹏飞，鞠毅，张亚星，张立婷，
申请(专利权)人：陕西宝光真空电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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