【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及选矿，具体涉及一种伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法。
技术介绍
1、对于伴生铁锰的铅锌银矿中，不仅含有铅、锌、银等主要金属元素，还伴生有铁、锰等其他金属元素。这些元素在矿石中以不同的矿物形式存在，如方铅矿、闪锌矿、银矿物、磁铁矿、褐铁矿等。这种成分的多样性使得选矿过程需要针对不同的矿物特性进行分选。各种矿物之间往往存在复杂的共生关系，例如，铅锌矿物与铁锰矿物之间可能紧密共生，难以通过简单的物理或化学方法实现有效分离。此外，矿石中的矿物颗粒大小不均匀，部分矿物呈细粒浸染状分布，进一步增加了选矿的难度。
2、伴生铁锰的铅锌银矿选矿工艺目前所采用的银铅优先浮选-铁锰磁选和银铅锌混合浮选再分离-锰铁磁选工艺流程，银铅优先浮选作业为保证铅精矿质量和部分易浮含银矿物的上浮，使用的捕收剂常为乙黄药+丁铵黑药组合，虽然对银的载体矿物黄铁矿有一定的捕收作用，但没有最大化的回收黄铁矿，导致一部分含银黄铁矿没有上浮，而锌浮选作业采用的是抑硫浮锌工艺，使用了石灰抑制黄铁矿，含银黄铁矿也受抑制，故银的回收率受到了影响。针对银铅锌矿难回收问题，传统上采用的银铅锌混合浮选后分离再进行锰铁磁选的工艺流程，虽在一定程度上实现了矿物的富集，同时也暴露出显著的局限性与挑战，混浮-分离流程不仅极大地提升了操作的复杂度，增加了生产线的调控难度，还因涉及多种浮选药剂的联合使用，直接导致了药剂成本的急剧攀升。更为关键的是，该流程在处理过程中往往难以精确控制各组分的分离效率，尤其是银的回收，极易在多个环节发生银的损失，进而对整体经济效益造成不可忽视的影
3、有鉴于此，有必要设计一种改进的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，以解决上述问题。
技术实现思路
1、鉴于
技术介绍
中存在的技术问题，本申请提供了一种伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，采用浮选-磁选联合流程，在选矿药剂与工艺流程协同作用下，实现了银、铁、锰三者的高效回收，提高了银金属的回收率，同时能对铅、锌进行综合回收，解决了常规工艺流程复杂、选矿成本高、目的矿物难最大化回收的问题。
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，包括以下步骤：
3、s1.将原矿破碎至-2mm，然后进行湿磨，磨矿至细度为-0.074mm粒级的颗粒质量含量为85～89％，加水调节矿浆浓度至预定范围；
4、s2.将步骤s1得到的矿浆进行银铅锌混合粗选，得到混合粗选精矿和混合粗选尾矿；将所述混合粗选精矿进行四次混合精选，得到混合精矿；将所述混合粗选尾矿进行两次混合扫选，得到混合尾矿；
5、s3.将步骤s2得到的所述混合尾矿进行弱磁粗选，得到弱磁粗选精矿和弱磁粗选尾矿；将所述弱磁粗选精矿进行再磨工艺，其后进行两次弱磁精选，得到弱磁精选精矿；将两次弱磁精选的中矿经过第三次弱磁精选后，得到的精矿与所述弱磁精选精矿合并，得到铁精矿，第三次弱磁精选尾矿与所述弱磁粗选尾矿合并，得到选铁尾矿；
6、s4.将步骤s3得到的所述选铁尾矿进行强磁粗选，得到强磁粗选精矿和强磁粗选尾矿；将所述强磁粗选精矿进行再磨工艺，其后进行两次强磁精选，得到强磁精选精矿；将两次强磁精选的中矿经过第三次强磁精选后，得到的精矿与所述强磁精选精矿合并，得到锰精矿，第三次强磁精选尾矿与所述强磁粗选尾矿合并，得到尾矿。
7、作为本专利技术的进一步改进，在步骤s1中，所述矿浆浓度为30～40％。
8、作为本专利技术的进一步改进，在步骤s2中，所述混合粗选的药剂为硫酸铜40～60g/t、丁基黄药50～70g/t、丁铵黑药15～25g/t、2#油20～40g/t。
9、进一步的，第一次混合扫选的药剂为丁基黄药20～40g/t、丁铵黑药5～15g/t；第二次混合扫选的药剂为丁基黄药10～20g/t、丁铵黑药3～8g/t。
10、所述混合精选的中矿依次逐级返回上一作业；所述混合扫选的精矿依次返回上一作业。
11、作为本专利技术的进一步改进，在步骤s3中，所述弱磁粗选和所述弱磁精选的磁场强度为900～1100gs。
12、所述再磨工艺为将所述弱磁粗选精矿再磨至-0.025mm粒级的颗粒质量含量为88～92％。
13、作为本专利技术的进一步改进，在步骤s4中，所述强磁粗选的磁场强度为9000～12000gs。
14、所述再磨工艺为将所述强磁粗选精矿再磨至-0.025mm粒级的颗粒质量含量为93～96％。
15、第一次强磁精选的磁场强度为7000～9000gs，第二次强磁精选的磁场强度为5000～7000gs，第三次强磁精选的磁场强度为4000～6000gs。
16、本专利技术的有益效果是：
17、本专利技术提供了一种伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，通过将原矿破碎、湿磨、混合浮选和磁选工艺，实现了对伴生铁锰铅锌银矿中不同金属的有效分离和回收。本专利技术采用浮选-磁选联合选矿流程，在选矿药剂和选矿工艺协同作用下，实现了银、铁、锰三者的高效回收，提高了银金属的回收率，同时能对铅、锌进行综合回收，解决了常规选矿工艺流程复杂、选矿成本高、目的矿物难最大化回收的问题。
18、本专利技术对于银、铅、锌回收的问题，直接采用硫酸铜、丁基黄药、丁铵黑、2#油等常规浮选药剂进行回收，不仅控制了浮选药剂成本，还对黄铁矿等大部分硫化矿物均有较强的捕收作用，含银矿物、含银黄铁矿、方铅矿、闪锌矿等均上浮进入精矿产品，实现了硫化矿的最大化回收。此流程虽精矿产率较大，铅锌品位难以保证，但混浮工艺的银回收率高于优浮工艺，避免了常规流程后续将银铅锌分离或银铅锌优先浮选的复杂工艺，该工艺流程现场适应性强，降低了现场生产线的调控难度和工人操作难度，同时避免了分离过程中银金属的损失，实现了贵金属银的最大化回收。
19、本专利技术在与其他工艺流程经济效益计算对比后，以银为硫化矿中主要目的精矿产品，取消了银铅锌优先浮选工艺和后续银铅锌的分离，避免了浮选分离时多种浮选药剂的联合使用，直接导致了药剂成本急剧攀升的问题，极大的控制了选矿成本。
20、本专利技术在处理伴生铁锰的铅锌银矿这类矿石时，由于其成分复杂，含有多种有价金属和杂质矿物，采用浮-磁联合流程选矿能够更有效地适应这种复杂矿石的选矿需求，实现对多种矿物的有效分离。
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1.一种伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤S1中，所述矿浆浓度为30～40％。
3.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤S2中，所述混合粗选的药剂为硫酸铜40～60g/t、丁基黄药50～70g/t、丁铵黑药15～25g/t、2#油20～40g/t。
4.根据权利要求3所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，第一次混合扫选的药剂为丁基黄药20～40g/t、丁铵黑药5～15g/t；第二次混合扫选的药剂为丁基黄药10～20g/t、丁铵黑药3～8g/t。
5.根据权利要求3所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，所述混合精选的中矿依次逐级返回上一作业；所述混合扫选的精矿依次返回上一作业。
6.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤S3中，所述弱磁粗选和所述弱磁精选的磁场强度为900～1100GS。
7.根据权利要求6所述的伴生铁锰的铅
8.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤S4中，所述强磁粗选的磁场强度为9000～12000GS。
9.根据权利要求8所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤S4中，所述再磨工艺为将所述强磁粗选精矿再磨至-0.025mm粒级的颗粒质量含量为93～96％。
10.根据权利要求9所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，第一次强磁精选的磁场强度为7000～9000GS，第二次强磁精选的磁场强度为5000～7000GS，第三次强磁精选的磁场强度为4000～6000GS。
...【技术特征摘要】
1.一种伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤s1中，所述矿浆浓度为30～40％。
3.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，在步骤s2中，所述混合粗选的药剂为硫酸铜40～60g/t、丁基黄药50～70g/t、丁铵黑药15～25g/t、2#油20～40g/t。
4.根据权利要求3所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，第一次混合扫选的药剂为丁基黄药20～40g/t、丁铵黑药5～15g/t；第二次混合扫选的药剂为丁基黄药10～20g/t、丁铵黑药3～8g/t。
5.根据权利要求3所述的伴生铁锰的铅锌银矿联合分选方法，其特征在于，所述混合精选的中矿依次逐级返回上一作业；所述混合扫选的精矿依次返回上一作业。
6.根据权利要求1所述的伴生铁锰的铅锌银矿联...
【专利技术属性】
技术研发人员：孟显伟，祁忠旭，刘殿阁，张强，吴猛，池明波，何章辉，韩泽鹏，冯程，何湛，孙大勇，李杰，肖舜元，欧阳林莉，王龙，韩远燕，李昭旺，陈巧妹，宋水祥，江旭，侯行亮，朱志伟，周浩，方佳浚，刘佳燕，陈婷，龙姓也，
申请(专利权)人：嫩江市坤源矿业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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