【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及陶瓷，具体涉及一种高比例回收料低温速烧陶瓷及其制备方法。
技术介绍
1、传统的陶瓷制备过程中，原料消耗大、能耗高且废弃物排放量大，不符合当前环保和可持续发展的要求。为了降低生产成本、减少资源浪费和环境污染。
2、随着工业废料和回收料的日益增加，如何在保证陶瓷性能的前提下有效利用回收料成为了研究的热点和难题。高比例回收料在陶瓷中的使用易导致性能下降。
3、鉴于此，提出本申请。
技术实现思路
1、本专利技术提供一种高比例回收料低温速烧陶瓷及其制备方法，本专利技术所述的陶瓷具有优异的耐磨性能和力学性能。
2、本专利技术解决其技术问题采用以下技术方案：
3、一种高比例回收料低温速烧陶瓷，包括以下制备原料：增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂；所述增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂的重量比为（1~3）：（4~7）：（12~18）：（1~2）：（2~3）：（0.05~0.2）：（0.8~1.2）；
4、所述压榨坭包括以下重量百分含量的化学成分：18~20%al2o3、0.7~1%fe2o3、0.005~0.012%tio2、2~2.5%mgo、1.8~2.2%cao、3~3.5%k2o、2~2.5%na2o、余量sio2。
5、本专利技术采用陶瓷生产过程中产生的废料（抛光坭、压榨坭、回收料）和增强料、滑石坭和木质素，得到了具有优异的耐磨性能和力学性能的陶瓷，本专利
6、作为本专利技术的优选实施方案，所述高比例回收料低温速烧陶瓷的烧结的温度为1125~1150℃，时间为30~60min。
7、本专利技术采用低温素烧，具有节能环保的效果，有效的降低燃耗。
8、作为本专利技术的优选实施方案，所述回收料包括以下重量百分含量的化学成分：15~18%al2o3、0.2~0.4%fe2o3、0.08~0.2%tio2、3~3.5%mgo、2.5~2.8%cao、2.5~2.8%k2o、2.4~2.6%na2o、5~7%zno、余量sio2。
9、作为本专利技术的优选实施方案，所述抛光坭包括以下重量百分含量的化学成分：12~14%al2o3、10~15%b2o3、0.5~0.8%fe2o3、0.008~0.02%tio2、4~6%mgo、2~3%cao、3~3.4%k2o、2~3.5%bao、1~1.5%na2o、余量sio2。
10、作为本专利技术的优选实施方案，所述增强料包括改性菱镁石、煅烧高岭土、硅灰石和碳酸锶；所述改性菱镁石、煅烧高岭土、硅灰石和碳酸锶的质量比为1：（0.8~1.2）：（0.2~0.5）：（0.1~0.4）。
11、其中，本专利技术的改性菱镁石具有优异的反应活性和分散性能，能够阻止裂纹的传播并增加抗弯强度和韧性，改性后增强了改性菱镁石与陶瓷基体的界面结合力，有助于应力传递，提高复合材料的整体力学性能；煅烧高岭土具有较高的表面积，其填充在陶瓷基体中，能够有效的提高陶瓷的致密度和抗折强度，且煅烧高岭土能够与体系中的碱金属氧化物，形成新的增强相，提高陶瓷的烧结性和力学性能；硅灰石的针状晶体在陶瓷基体中起到“微型增强筋”的作用，增加了抗裂性能并提高了陶瓷的断裂韧性，在本专利技术的特定的烧结温度下，硅灰石会部分熔融，形成玻璃相，这有助于提高陶瓷材料的致密性和结合强度；碳酸锶在陶瓷中起到助熔剂的作用，在烧结过程中帮助形成低熔点液相，使基体更均匀和致密化，进而提高力学性能和烧结密度；同时碳酸锶能够细化晶粒并抑制裂纹的扩展来提高陶瓷的韧性。
12、本专利技术通过采用改性菱镁石、煅烧高岭土、硅灰石和碳酸锶作为增强料，可以显著提高陶瓷材料的综合性能。这些增强料共同作用，通过提高陶瓷的致密度、韧性和高温稳定性，减少裂纹扩展和热膨胀不匹配，提高了陶瓷的力学性能和耐磨性能。具体表现为：改性菱镁石增强耐火性能和力学稳定性，煅烧高岭土促进莫来石生成和提高致密度，硅灰石通过其针状结构提升抗裂性，碳酸锶通过助熔和晶粒优化提高抗裂和强度性能。
13、作为本专利技术的优选实施方案，所述改性菱镁石的制备方法为：
14、将菱镁石粉碎至200~500目，煅烧，得到煅烧菱镁石粉；
15、将煅烧菱镁石粉、硼酸加入到硝酸溶液中，搅拌均匀，得到第一混合液；
16、将乙烯基三乙酰氧基硅烷、十二烷基苯磺酸钠、石墨烯加入到第一混合液中，搅拌均匀，得到第二混合液；
17、将硝酸镧和硝酸铈加入到第二混合液中，超声处理，搅拌均匀，过滤，干燥，得到改性菱镁石。
18、作为本专利技术的优选实施方案，所述煅烧温度为450~500℃，煅烧时间为2~5h。
19、作为本专利技术的优选实施方案，所述煅烧菱镁石粉、硼酸、硝酸溶液的质量比为1：（0.05~0.12）：（8~12）；
20、所述硝酸溶液的浓度为0.5~2mol/l。
21、作为本专利技术的优选实施方案，所述乙烯基三乙酰氧基硅烷、十二烷基苯磺酸钠、石墨烯、第一混合液的质量比为（0.1~0.3）：（0.5~1.2）：（1~3）：100；
22、所述硝酸镧、硝酸铈、第二混合液的质量比为（1~3）：（1~3）：100。
23、本专利技术还提供了一种高比例回收料低温速烧陶瓷的制备方法，包括以下步骤：
24、将增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂混合均匀，过200~500目筛，烘干，在60~100mpa压力下压制成型，得到干坯；将干坯烧结，冷却，磨边，得到高比例回收料低温速烧陶瓷。
25、作为本专利技术的优选实施方案，所述烧结的温度为1125~1150℃，时间为30~60min。
26、本专利技术的有益效果：本专利技术采用陶瓷生产过程中产生的废料（抛光坭、压榨坭、回收料）和增强料、滑石坭和木质素，得到了具有优异的耐磨性能和力学性能的陶瓷，本专利技术能够实现变废为宝，把不能用的原料回收利用起来。
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1.一种高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，包括以下制备原料：增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂；所述增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂的重量比为（1~3）：（4~7）：（12~18）：（1~2）：（2~3）：（0.05~0.2）：（0.8~1.2）；
2.根据权利要求1所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述回收料包括以下重量百分含量的化学成分：15~18%Al2O3、0.2~0.4%Fe2O3、0.08~0.2%TiO2、3~3.5%MgO、2.5~2.8%CaO、2.5~2.8%K2O、2.4~2.6%Na2O、5~7%ZnO、余量SiO2。
3.根据权利要求1所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述抛光坭包括以下重量百分含量的化学成分：12~14%Al2O3、10~15%B2O3、0.5~0.8%Fe2O3、0.008~0.02%TiO2、4~6%MgO、2~3%CaO、3~3.4%K2O、2~3.5%BaO、1~1.5%Na2O、余量SiO2。
4.根据权利要求1所述的
5.根据权利要求4所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述改性菱镁石的制备方法为：
6.根据权利要求5所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述煅烧温度为450~500℃，煅烧时间为2~5h。
7.根据权利要求5所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述煅烧菱镁石粉、硼酸、硝酸溶液的质量比为1：（0.05~0.12）：（8~12）；
8.根据权利要求5所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述乙烯基三乙酰氧基硅烷、十二烷基苯磺酸钠、石墨烯、第一混合液的质量比为（0.1~0.3）：（0.5~1.2）：（1~3）：100；
9.权利要求1~8任一所述的高比例回收料低温速烧陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的高比例回收料低温速烧陶瓷的制备方法，其特征在于，所述烧结的温度为1125~1150℃，时间为30~60min。
...【技术特征摘要】
1.一种高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，包括以下制备原料：增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂；所述增强料、抛光坭、压榨坭、滑石坭、回收料、木质素、液体解胶剂的重量比为（1~3）：（4~7）：（12~18）：（1~2）：（2~3）：（0.05~0.2）：（0.8~1.2）；
2.根据权利要求1所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述回收料包括以下重量百分含量的化学成分：15~18%al2o3、0.2~0.4%fe2o3、0.08~0.2%tio2、3~3.5%mgo、2.5~2.8%cao、2.5~2.8%k2o、2.4~2.6%na2o、5~7%zno、余量sio2。
3.根据权利要求1所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在于，所述抛光坭包括以下重量百分含量的化学成分：12~14%al2o3、10~15%b2o3、0.5~0.8%fe2o3、0.008~0.02%tio2、4~6%mgo、2~3%cao、3~3.4%k2o、2~3.5%bao、1~1.5%na2o、余量sio2。
4.根据权利要求1所述的高比例回收料低温速烧陶瓷，其特征在...
【专利技术属性】
技术研发人员：汪加武，叶建明，熊红炎，石献忠，朱锋，丁海洋，卢佩玉，
申请(专利权)人：广东欧文莱陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：
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