【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于道岔，特别涉及一种at钢轨跟端的锻压装置和锻压方法。
技术介绍
1、现有跟端压型模具采用的是国内成熟运用多年的两工位复合挤压模具形式，其主要分为预锻工位和终锻工位。
2、如申请号为cn202220769577.9的专利公开了一种异型钢轨锻压轨腰活块模具，包括匹配设置在换模架前后两端的预锻工位和终锻工位；所述预锻工位和所述终锻工位均由至少一对成纵向平行且对称布置的轨腰锻压单元组成，每个所述轨腰锻压单元包括轨腰活动模、前调整杆、后调整杆、前模柄和后模柄；所述前调整杆的一端匹配安装于所述轨腰活动模的前端，另一端匹配安装有调整螺钉；所述后调整杆的一端匹配安装于所述轨腰活动模的后端，另一端也匹配安装有调整螺钉；所述前调整杆和所述后调整杆均采用六角钢热轧而成的六角螺杆结构；所述调整螺钉采用六角头螺钉；所述轨腰锻压单元还包括三相销；所述三相销包括前三相销和后三相销；所述前三相销一端与所述前模柄一端匹配连接，所述前三相销另一端与 安装在所述前调整杆另一端的所述调整螺钉匹配插装；所述后三相销一端与所 述后模柄一端匹配连接，所述后三相销另一端与所述后调整杆另一端的所述调整螺钉匹配插装；所述前模柄和所述后模柄的另一端均匹配固定在所述换模架上；位于所述后调整杆与所述后三相销之间的所述调整螺钉的螺杆上匹配套设有第一模具调整环；位于所述前调整杆与所述前三相销之间的所述调整螺钉的螺杆上匹配套设有另一第一模具调整环； 所述前调整杆一端与所述轨腰活动模前端的连接处匹配嵌套有第二模具调整环；所述后调整杆一端与所述轨腰活动模后端的连接处匹配
3、如申请号为cn202121516704 .6的专利公开了一种at轨跟端压制工艺优化用模具清洁装置，包括承载平台，所述承载平台的顶部活动安装有压制工艺设备，所述承载平台的顶部开设有伸缩槽，所述承载平台的顶部穿插有伸缩气管，所述伸缩槽内壁的左右两侧均固定安装有限位滑杆，所述限位滑杆的表面滑动连接有挡板，所述挡板的内壁通过弹簧与限位滑杆活动连接，所述承载平台内壁前后两侧通过两个滑轨固定连接，两个滑轨的表面上滑动连接有滑动气管，所述滑动气管的顶部延伸至伸缩气管的内部并与伸缩气管的内壁滑动连接，所述滑动气管的内壁的顶部活动安装有两个转轴和传动b，所述转轴的表面上套接有清洁辊轮和传动轮a，所述传动轮b与两个传动轮a通过传动带传动连接，所述传动轮b的底部固定安装有风轮，所述伸缩气管的后侧表面固定安装有推动凹块，所述承载平台内壁的底部固定安装有吹气泵，所述吹气泵的输出端固定连接有连接气管a和连接气管b，所述连接气管b的另一端与伸缩气管的前侧表面活动连接，所述连接气管a的另一端与滑动气管的底部固定连接。
4、现有的at钢轨跟端的锻压装置包括锻压机、锻压机正下方的工作台、工作台上的轨腰活块模具和锻压机的压头上的锻压模具等，轨腰活块模具包括前后并排设置的终锻模和预锻模，锻压模具包括与轨腰活块模具配合的v形挤压腔及v形挤压腔顶部的小轨底板和大轨底板，大轨底板和小轨底板前后间隔设置且其均能前后向运动。现有技术中，通过拉杆拉动大轨底板和小轨底板，通常需要配置两个操作工，不但费时费力，对操作工的要求也高。
技术实现思路
1、本专利技术实施例提供了一种at钢轨跟端的锻压装置和锻压方法，可自动或人工操作小轨底板和大轨底板，自动时，省时省力且精度高。所述技术方案如下：
2、一方面，本专利技术实施例提供了一种at钢轨跟端的锻压装置，该装置包括锻压机、锻压机正下方的工作台、工作台上的轨腰活块模具1和锻压机的压头上的锻压模具2，所述轨腰活块模具1包括前后并排设置的终锻模11和预锻模12，所述锻压模具2包括与轨腰活块模具1配合的v形挤压腔21及v形挤压腔21顶部的小轨底板22和大轨底板23，所述大轨底板23和小轨底板22前后间隔设置且其均能前后向运动；所述锻压机的前侧设有驱动大轨底板23前后向运动的前驱动结构，所述锻压机的左侧或右侧设有用于驱动小轨底板22前后向运动的后驱动结构；所述前驱动结构包括可拆卸式手动拉杆3、前齿条驱动机构4和升降机构5，所述升降机构5设于压头的前侧且其能竖向运动；所述前齿条驱动机构4设于升降机构5上，其沿前后向设置，其位于大轨底板23的正前方，其上的第一齿条44能前后向运动；所述第一齿条44的后端通过铰接件9与大轨底板23前侧的前拉杆26可拆卸地连接；前齿条驱动机构4异常或需要手动控制时，所述第一齿条44与前拉杆26断开并向上运动至大轨底板23的上方，所述可拆卸式手动拉杆3的后端与前拉杆26连接，拉动可拆卸式手动拉杆3让大轨底板23前后向运动；所述后驱动结构包括固定式手动拉杆6、连接机构7和后齿条驱动机构8；所述固定式手动拉杆6沿前后向设置，其位于锻压模具2的左侧或右侧，其为u形结构，其内纵向杆与小轨底板22后侧的后拉杆27的后端浮动连接，其外纵向杆滑动设于压头上并向前延伸至锻压机的前方；所述后齿条驱动机构8沿前后向设置，其位于固定式手动拉杆6的外侧，其上的第二齿条81的后端通过连接机构7与外纵向杆可拆卸地连接；后齿条驱动机构8异常或需要手动控制时，所述第二齿条81与外纵向杆断开，拉动外纵向杆的前端让小轨底板22前后向运动。
3、其中，本专利技术实施例中的轨腰活块模具1包括滑架13、滑架13左右两侧且同步驱动的两个油缸和滑架13上且前后并排设置的终锻模11与预锻模12，所述油缸沿前后向设置且其伸缩能让终锻模11和预锻模12分别位于锻压模具2的正下方，所述终锻模11与预锻模12均包括左右相对设置的两个轨腰活动模，两个轨腰活动模分别位于at钢轨的左右两侧；所述轨腰活动模沿前后向设置，其前后两端与滑架13对应侧之间设有模柄，其外侧为与v形挤压腔21配合的斜面；所述工作台上且位于轨腰活动模的下侧设有供轨腰活动模滑动的滑轨，所述滑轨的前后两端分别相对于工作台向前和向后延伸。
4、优选地，本专利技术实施例中的v形挤压腔21的顶部沿前后向设有向下敞口的t形滑槽24，所述大轨底板23和小轨底板22的顶部均为与t形滑槽24配合的t形结构且其均滑动设于t形滑槽24中；所述t形滑槽24的前后两端相对于v形挤压腔21分别向前延伸形成前延伸部和向后延伸形成后延伸部，所述前延伸部能容置大轨底板23，所述后延伸部能容置小轨底板22；所述t形滑槽24内顶部且位于第一齿条44的正上方设有能容置第一齿条44的容置槽25；所述容置槽25沿前后向设置；所述第一齿条44与前拉杆26分离时，所述前齿条驱动机构4向上运动至可拆卸式手动拉杆3的上方，所述第一齿条44位于容置槽25中；所述小轨底板22不工作时，所述小轨底板22位于后延伸部；所述大轨底板23不工作时，所述大轨底板23位于前延伸部；所述小轨底板22工作时，所述小轨底板22由后至前向前运动3-5次。
5、其中，本专利技术实施例中的前拉杆26的前端和可拆卸式手动拉杆3后端均设有相互配合的插销环，所述插销环沿左右向设置；所述第一齿条44较前拉杆26高且其后端铰接有铰接件9；所述铰接件9由前至后斜向下设置，其前端通过左本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.AT钢轨跟端的锻压装置，包括锻压机、锻压机正下方的工作台、工作台上的轨腰活块模具(1)和锻压机的压头上的锻压模具(2)，所述轨腰活块模具(1)包括前后并排设置的终锻模(11)和预锻模(12)，所述锻压模具(2)包括与轨腰活块模具(1)配合的V形挤压腔(21)及V形挤压腔(21)顶部的小轨底板(22)和大轨底板(23)，所述大轨底板(23)和小轨底板(22)前后间隔设置且其均能前后向运动；其特征在于，
2.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述轨腰活块模具(1)包括滑架(13)、滑架(13)左右两侧且同步驱动的两个油缸和滑架(13)上且前后并排设置的终锻模(11)与预锻模(12)，所述油缸沿前后向设置且其伸缩能让终锻模(11)和预锻模(12)分别位于锻压模具(2)的正下方，所述终锻模(11)与预锻模(12)均包括左右相对设置的两个轨腰活动模，两个轨腰活动模分别位于AT钢轨的左右两侧；所述轨腰活动模沿前后向设置，其前后两端与滑架(13)对应侧之间设有模柄，其外侧为与V形挤压腔(21)配合的斜面；所述工作台上且位于轨腰活动模的下侧设有供轨腰活动模滑
3.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述V形挤压腔(21)的顶部沿前后向设有向下敞口的T形滑槽(24)，所述大轨底板(23)和小轨底板(22)的顶部均为与T形滑槽(24)配合的T形结构且其均滑动设于T形滑槽(24)中；所述T形滑槽(24)的前后两端相对于V形挤压腔(21)分别向前延伸形成前延伸部和向后延伸形成后延伸部，所述前延伸部能容置大轨底板(23)，所述后延伸部能容置小轨底板(22)；所述T形滑槽(24)内顶部且位于第一齿条(44)的正上方设有能容置第一齿条(44)的容置槽(25)；所述容置槽(25)沿前后向设置；所述第一齿条(44)与前拉杆(26)分离时，所述前齿条驱动机构(4)向上运动至可拆卸式手动拉杆(3)的上方，所述第一齿条(44)位于容置槽(25)中；所述小轨底板(22)不工作时，所述小轨底板(22)位于后延伸部；所述大轨底板(23)不工作时，所述大轨底板(23)位于前延伸部；所述小轨底板(22)工作时，所述小轨底板(22)由后至前向前运动3-5次。
4.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述前拉杆(26)的前端和可拆卸式手动拉杆(3)后端均设有相互配合的插销环，所述插销环沿左右向设置；所述第一齿条(44)较前拉杆(26)高且其后端铰接有铰接件(9)；所述铰接件(9)由前至后斜向下设置，其前端通过左右向的转轴与第一齿条(44)的后端铰接，其后端与插销环配合；可拆卸式手动拉杆(3)与前拉杆(26)连接时，通过插销将两个插销环铰接；第一齿条(44)与前拉杆(26)连接时，通过插销将铰接件(9)的后端和前拉杆(26)上的插销环铰接。
5.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述固定式手动拉杆(6)包括内纵向杆、外纵向杆和横向杆，所述内纵向杆和外纵向杆均沿前后向设置，所述横向杆设于内纵向杆的后端和外纵向杆的后端之间；所述后拉杆(27)的后端同轴设有浮动腔；所述内纵向杆位于小轨底板(22)的正后方，其前端同轴设有浮动杆；所述浮动腔的后端同轴设有浮动孔，所述浮动杆的前端同轴设有浮动头，所述浮动头位于浮动腔内且其能在浮动腔内浮动，所述浮动杆穿过浮动孔且其与浮动孔之间具有间隙；所述外纵向杆位于内纵向杆的外侧上方，其滑动设于V形挤压腔(21)左侧或右侧的滑套内，其前端设有推柄，其与第二齿条(81)左右并排设置；所述滑套沿前后向设置。
6.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述连接机构(7)包括外纵向杆后端的内连接块和第二齿条(81)后端的外连接块；所述外连接块紧贴内连接块的外侧设置且其能相对于内连接块前后滑动，所述外连接块的外侧沿左右向设有锁紧螺栓以将外连接块和内连接块固定在一起；拆除锁紧螺栓，则第二齿条(81)与外纵向杆断开。
7.根据权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，
8.根据权利要求7所述的AT钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述齿轮(46)的转轴的两端分别同轴设有皮带轮和编码器，所述皮带轮与皮带(45)的下端传动连接；所述气缸上设有行程感应器，所述齿轮架(43)的前端设有检测第一齿条(44)前端位置的光电传感器，所述编码器、行程感应器和光电传感器均与控制模块电连接。
9.采用如权利要求1所述的AT钢轨跟端的锻压装置锻压AT钢轨的方法，其特征在于，所述方法包括：
10.根据权利要求9所...
【技术特征摘要】
1.at钢轨跟端的锻压装置，包括锻压机、锻压机正下方的工作台、工作台上的轨腰活块模具(1)和锻压机的压头上的锻压模具(2)，所述轨腰活块模具(1)包括前后并排设置的终锻模(11)和预锻模(12)，所述锻压模具(2)包括与轨腰活块模具(1)配合的v形挤压腔(21)及v形挤压腔(21)顶部的小轨底板(22)和大轨底板(23)，所述大轨底板(23)和小轨底板(22)前后间隔设置且其均能前后向运动；其特征在于，
2.根据权利要求1所述的at钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述轨腰活块模具(1)包括滑架(13)、滑架(13)左右两侧且同步驱动的两个油缸和滑架(13)上且前后并排设置的终锻模(11)与预锻模(12)，所述油缸沿前后向设置且其伸缩能让终锻模(11)和预锻模(12)分别位于锻压模具(2)的正下方，所述终锻模(11)与预锻模(12)均包括左右相对设置的两个轨腰活动模，两个轨腰活动模分别位于at钢轨的左右两侧；所述轨腰活动模沿前后向设置，其前后两端与滑架(13)对应侧之间设有模柄，其外侧为与v形挤压腔(21)配合的斜面；所述工作台上且位于轨腰活动模的下侧设有供轨腰活动模滑动的滑轨，所述滑轨的前后两端分别相对于工作台向前和向后延伸。
3.根据权利要求1所述的at钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述v形挤压腔(21)的顶部沿前后向设有向下敞口的t形滑槽(24)，所述大轨底板(23)和小轨底板(22)的顶部均为与t形滑槽(24)配合的t形结构且其均滑动设于t形滑槽(24)中；所述t形滑槽(24)的前后两端相对于v形挤压腔(21)分别向前延伸形成前延伸部和向后延伸形成后延伸部，所述前延伸部能容置大轨底板(23)，所述后延伸部能容置小轨底板(22)；所述t形滑槽(24)内顶部且位于第一齿条(44)的正上方设有能容置第一齿条(44)的容置槽(25)；所述容置槽(25)沿前后向设置；所述第一齿条(44)与前拉杆(26)分离时，所述前齿条驱动机构(4)向上运动至可拆卸式手动拉杆(3)的上方，所述第一齿条(44)位于容置槽(25)中；所述小轨底板(22)不工作时，所述小轨底板(22)位于后延伸部；所述大轨底板(23)不工作时，所述大轨底板(23)位于前延伸部；所述小轨底板(22)工作时，所述小轨底板(22)由后至前向前运动3-5次。
4.根据权利要求1所述的at钢轨跟端的锻压装置，其特征在于，所述前拉杆(26)的前端和可拆卸式手动拉杆(3)后端均设有相互配合的插销环，所述插销环沿左...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱磊，于开福，王定安，康龙，洪瑞，鲍立，许奔，颜晓星，游江腾，毕靖，徐萌，程瑶，史先群，
申请(专利权)人：湖北武铁山桥轨道装备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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