【技术实现步骤摘要】
本技术涉及镀层加工，尤其涉及一种阳极铜球自动添加设备。
技术介绍
1、在对产品进行加工生产的过程中，往往为了对产品的外壁进行保护，从而需要对产品进行镀层处理。在对产品进行镀层的过程中，当产品在生产过程中遇到阳极偏少(生产消耗)的情况，产品的厚度由于阳极(铜球)偏少而导致镀层厚度不够。而同时行车在运行中，停线添加阳极会影响生产效率。从而在传统的产品镀层的过程中存在一些问题：
2、1、添加效率低。现有的在产品进行镀层的过程中，其铜球的添加方式大多还是采用人工进行上线添加，而这样的添加方式不仅添加效率低，且不能够保持匀速添加铜球，会导致后期的镀层效果受到一定的影响。并且采用人工添加的方式，会对人工的人身健康产生影响。
3、2、易造成浪费。现有的铜球添加的过程中，不仅添加效率低，而且在添加的过程中，铜球会在添加的过程中，出现一定的弹跳碰撞，从而部分铜球会脱落在外部，造成铜球的浪费。
技术实现思路
1、本技术的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种阳极铜球自动添加设备。
2、为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：
3、一种阳极铜球自动添加设备，包括安装座，所述安装座的一侧通过轴承转动安装有旋转轴，且旋转轴的另一端安装有第一导料管，所述第一导料管的一端插接安装有第二导料管，且安装座的一侧外壁开设以旋转轴为圆心的弧形滑槽，所述第一导料管的顶部一端连通有进料管，且进料管顶部连接有变径软管，所述变径软管的顶部连接有连接管，且连接管顶部通
4、作为本技术再进一步的方案：所述第一导料管的一侧外壁焊接有螺纹管，且螺纹管的内壁螺接安装有螺纹杆，所述螺纹杆的顶部焊接有调节环，且螺纹杆插接在弧形滑槽内壁。
5、作为本技术再进一步的方案：所述变径软管的内壁直径从两端往中部逐渐增大，且变径软管的端部内壁直径大于铜球直径。
6、作为本技术再进一步方案：所述存储罐的顶部铰接有密封盖，且密封盖的轴心处安装有伺服电机，所述伺服电机的输出轴连接有搅拌杆。
7、作为本技术再进一步的方案：所述连接管与排料管的间隙处设置有控料圆盘，且控料圆盘的底部轴心处连接有驱动电机。
8、作为本技术再进一步的方案：所述控料圆盘的顶部和底部外壁均开有限位圆槽，且限位圆槽的底部内壁均开有等距离分布的排料孔，所述排料孔的内壁直径与连接管内壁尺寸相适配。
9、作为本技术再进一步的方案：所述第一导料管围绕旋转轴进行旋转，且第一导料管的倾斜角度为0°-45°。
10、作为本技术再进一步的方案：所述伺服电机和驱动电机均通过导线连接有开关，且开关连接有外部电源。
11、与现有技术相比，本技术提供了一种阳极铜球自动添加设备，具备以下有益效果：
12、1.一种阳极铜球自动添加设备，将铜球掉落在导料管的内部，并借助可以相互拼接组装导料管进行拼接，从而可以适配不同距离的投料处理，而且在进行投料的过程中，配合弧形滑槽和螺纹杆的调节，能够对导料管的倾斜角度进行调节，从而能够确保铜球的顺利投料。
13、2.一种阳极铜球自动添加设备，当铜球存储在存储罐的内部后，利用伺服电机带动搅拌杆不断的旋转，可以避免铜球输料的过程中出现堵塞，且在输料的过程中，利用驱动电机带动控料圆盘不断的匀速旋转，能够控制铜球匀速掉落，从而可以实现匀速上料处理。
14、该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
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1.一种阳极铜球自动添加设备，包括安装座(1)，其特征在于，所述安装座(1)的一侧通过轴承转动安装有旋转轴(2)，且旋转轴(2)的另一端安装有第一导料管(3)，所述第一导料管(3)的一端插接安装有第二导料管(4)，且安装座(1)的一侧外壁开设以旋转轴(2)为圆心的弧形滑槽(5)，所述第一导料管(3)的顶部一端连通有进料管(9)，且进料管(9)顶部连接有变径软管(10)，所述变径软管(10)的顶部连接有连接管(11)，且连接管(11)顶部通过C型固定架连接有排料管(12)的存储罐(13)，所述存储罐(13)的一侧通过安装架(14)固定在安装座(1)上。
2.根据权利要求1所述的一种阳极铜球自动添加设备，其特征在于，所述第一导料管(3)的一侧外壁焊接有螺纹管(6)，且螺纹管(6)的内壁螺接安装有螺纹杆(7)，所述螺纹杆(7)的顶部焊接有调节环(8)，且螺纹杆(7)插接在弧形滑槽(5)内壁。
3.根据权利要求1所述的一种阳极铜球自动添加设备，其特征在于，所述变径软管(10)的内壁直径从两端往中部逐渐增大，且变径软管(10)的端部内壁直径大于铜球直径。
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