【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车电池领域，尤其涉及一种电池包总成。
技术介绍
1、在新能源汽车电池包内，出于安全的需要，需要对每一个电芯的电压和温度进行监控，汇总到bms(battery management system,电池管理系统)上，由bms根据实际数据情况判断，做出对应的措施，避免电池包电芯电压不均衡和热失控等问题。传统方案是通过线束实现连接及传输信号，线束与上盖是分离的，在现场焊接完成线束后再安装上盖实现整个电池包的密封，存在如下问题：
2、1.传统线束连接方案，需要在生产现场将线束接头焊接到铝排上，但因线速柔性化效果太好，零件焊接所处位置一致性差，且生产效率低，焊接期间产生的差异难追溯识别，焊接自动化实现困难，只能使用人工装配，导致大批量工业化生产成本较高；
3、2.传统线束连接方案无法控制电流过大带来的风险，安全性不如fpc/fdc(flexible printed circuit,柔性印刷电路板/flexible die-cut cable,柔性电路板)柔性线速等方案。
技术实现思路
1、为解决上述现有技术中存在的问题，本技术提供一种电池包总成，其能够实现自动化生产，并提升电池包总成整体的安全性。
2、为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
3、一种电池包总成，所述电池包总成包括下箱体、上盖总成和电芯；
4、多个所述电芯分别安装在所述下箱体内组成电池包；每排所述电芯中所述电芯两两一组，每组的两个所述电芯上端通过焊接串联铝
5、所述上盖总成包括上盖、fpc线束和触点结构；多条所述fpc线束分别固定在所述上盖内；在所述fpc线束两侧多个所述触点结构分别安装在所述上盖内，所述触点结构位置与所述串联铝排位置相匹配；所述fpc线束的多个分支线束分别焊接在所述触点结构上；
6、在所述下箱体内一端分别安装快速接头、开盖检测传感器和bms；所述快速接头由一键插拔结构连接的两部分组成，一部分与所述bms相连；多条所述fpc线束分别通过转接线与所述快速接头的另一部分相连；所述开盖检测传感器与所述bms相连，用于检测所述下箱体与上盖总成的开盖信号和合盖信号，并将所述开盖信号或所述合盖信号传输至所述bms；
7、所述快速接头的两部分连接后，所述上盖总成安装在所述下箱体上，将所述触点结构压在所述串联铝排上，形成整个电池包总成；所述bms根据所述开盖信号与所述电池包相连，根据所述合盖信号断开与所述电池包的连接。
8、进一步地，所述触点结构为弹性触点连接结构。
9、进一步地，所述触点结构由压紧弹簧和触点组成；所述压紧弹簧套在所述触点上，所述触点装配或铆接在所述上盖内；所述上盖总成安装在所述下箱体上时，所述压紧弹簧一端支撑在所述上盖内侧，另一端通过弹力将所述触点压在所述串联铝排上。
10、进一步地，所述触点为平板和柱状结构组成的t型结构，所述平板通过所述柱状结构安装在所述上盖内；所述压紧弹簧套在所述柱状结构上；所述fpc线束的分支线束与所述平板内侧焊接连接。
11、进一步地，所述快速接头通过线束与所述bms内设置的供电开关相连。
12、进一步地，所述上盖为一体注塑件。
13、进一步地，所述fpc线束上安有保险丝。
14、进一步地，多个所述电芯以矩阵排列形式分别装配到所述下箱体上，相邻两排所述电芯上端的所述串联铝排交替设置。
15、进一步地，所述上盖内具有安装所述fpc线束的限位结构和安装所述触点结构的装配卡座；所述限位结构位置与相邻两排所述电芯中间的位置相匹配，所述fpc线束敷设在所述限位结构内；所述装配卡座位置与所述串联铝排位置相匹配，所述触点结构安装在所述装配卡座内。
16、进一步地，所述fpc线束通过热铆固定在所述限位结构内。
17、本技术的有益效果：
18、本技术结构简单，将电池包与一体注塑的上盖以及fpc/fdc的柔性电路结合，能够采用工业自动化生产，生产效率高，生产瓶颈少，生产成本低，且生产的电池包总成的整体安全性高。
19、本技术通过弹性触点结构使fpc线束与串联铝排连通，实现fpc线束与串联铝排免焊接即可导通的效果，可以避免在总装现场再次进行焊接，大大提升生产效率。
20、本技术将fpc线束通过端子集成的方式集中连接在快速接头的一端，实现柔性电路的一键插拔连接，大大提升拆分效率。
21、本技术通过开盖检测传感器，能够避免上盖未装配到位时触点偏移导致的误接触，当开盖检测传感器检测到上盖打开时，bms能够根据接触断开的信号控制bms与电池包的连通断开，达到保护的目的。另外，fpc/fdc的柔性电路通过在局部设置保险丝，可以在电流过载时发生熔断，而避免热失控风险。
22、本技术的fpc/fdc的柔性电路整体造型和尺寸一致性好，便于使用自动化设备进行自动化的焊接和铆接，以提高生产效率，降低生产成本，且在出现问题时追溯识别方便。另外，上盖总成为模块化集成结构，上盖为标准化的一体注塑件，可安装尺寸一致的fpc线束，易于实现自动化单独生产，便于提升生产产能。
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1.一种电池包总成，其特征在于，所述电池包总成包括下箱体(1)、上盖总成(2)和电芯(3)；
2.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述触点结构(10)为弹性触点连接结构。
3.根据权利要求2所述的电池包总成，其特征在于，所述触点结构(10)由压紧弹簧(11)和触点(12)组成；所述压紧弹簧(11)套在所述触点(12)上，所述触点(12)装配或铆接在所述上盖(8)内；所述上盖总成(2)安装在所述下箱体(1)上时，所述压紧弹簧(11)一端支撑在所述上盖(8)内侧，另一端通过弹力将所述触点(12)压在所述串联铝排(4)上。
4.根据权利要求3所述的电池包总成，其特征在于，所述触点(12)为平板和柱状结构组成的T型结构，所述平板通过所述柱状结构安装在所述上盖(8)内；所述压紧弹簧(11)套在所述柱状结构上；所述FPC线束(9)的分支线束与所述平板内侧焊接连接。
5.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述快速接头(6)通过线束与所述BMS(13)内设置的供电开关相连。
6.根据权利要求1所述的电池包总成，其特
7.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述FPC线束(9)上安有保险丝。
8.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，多个所述电芯(3)以矩阵排列形式分别装配到所述下箱体(1)上，相邻两排所述电芯(3)上端的所述串联铝排(4)交替设置。
9.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述上盖(8)内具有安装所述FPC线束(9)的限位结构和安装所述触点结构(10)的装配卡座；所述限位结构位置与相邻两排所述电芯(3)中间的位置相匹配，所述FPC线束(9)敷设在所述限位结构内；所述装配卡座位置与所述串联铝排(4)位置相匹配，所述触点结构(10)安装在所述装配卡座内。
10.根据权利要求9所述的电池包总成，其特征在于，所述FPC线束(9)通过热铆固定在所述限位结构内。
...【技术特征摘要】
1.一种电池包总成，其特征在于，所述电池包总成包括下箱体(1)、上盖总成(2)和电芯(3)；
2.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述触点结构(10)为弹性触点连接结构。
3.根据权利要求2所述的电池包总成，其特征在于，所述触点结构(10)由压紧弹簧(11)和触点(12)组成；所述压紧弹簧(11)套在所述触点(12)上，所述触点(12)装配或铆接在所述上盖(8)内；所述上盖总成(2)安装在所述下箱体(1)上时，所述压紧弹簧(11)一端支撑在所述上盖(8)内侧，另一端通过弹力将所述触点(12)压在所述串联铝排(4)上。
4.根据权利要求3所述的电池包总成，其特征在于，所述触点(12)为平板和柱状结构组成的t型结构，所述平板通过所述柱状结构安装在所述上盖(8)内；所述压紧弹簧(11)套在所述柱状结构上；所述fpc线束(9)的分支线束与所述平板内侧焊接连接。
5.根据权利要求1所述的电池包总成，其特征在于，所述快速接...
【专利技术属性】
技术研发人员：顾成波，龙广鹏，
申请(专利权)人：广西艾盛创制科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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