【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及实型铸造领域，尤其涉及一种改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺。
技术介绍
1、汽车侧围是一款车最重要的外轮廓面，也是各主机厂要求最高的外板件，因此各模具厂对侧围的冲压模具铸件要求也是最高，不允许表面有任何的缩松和显微缩松。侧围冲压模具的凹模铸件，在a柱到上边梁位置一般为尖角凹槽，模具厂家为保证模具受力结构，一般会在凹槽的最低处加支撑筋，导致凹槽底部形成一个热节，使整个凹槽区域内部缩松的几率大幅度上升；侧围拉延凹模采用实型铸造，通过数控加工出泡沫模型后生产，一般模具型面会留10-12mm加工余量，制作模型时一般使用的最小尺寸刀具为直径10mm，加工a柱至上边梁区域时，凹槽的底部不能完全加工出来，导致凹槽部位的加工余量大于预留加工量，一般会达到18-20mm，加工余量变大进一步导致最终铸件该位置加工时出现缩孔缩松的几率变大；为防止球铁材质铸件出现缩孔缩松，目前一般采取的措施是设计制作直接随形冷铁，在冷铁与模型匹配时，一般通过打磨冷铁模型，使其与泡沫模型匹配无间隙，冷铁与冷铁之间间隔35-40mm，冷铁之间的间隔是为了填砂将冷铁固定在型砂中，若取消间隔，浇注铁水时冷铁会上浮是松动导致模具铸件型面位置缺量，因为上述模具结构和加工余量的原因，a柱至上边梁区域加工过程仍有缩松缺陷的发生，尤其在冷铁与冷铁间隔位置出现缩松几率更大，该区域是最重要的外露面，一旦出现缩松缺陷，模具厂家均不能接受过切补焊，铸件将报废，同时模具厂家还将向铸造厂索赔模具加工费用及项目延期罚款，给铸造厂家带来巨大损失。
技术实
1、有鉴于此，本专利技术的目的在于提出一种改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，以解决侧围拉延凹模容易出现缩松的技术问题。
2、基于上述目的，本专利技术提供了一种改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，包括有以下步骤：
3、步骤一，制作侧围拉延凹模的模型，模型型面余量12mm，同时制作直接随形冷铁模型，相应的直接随形冷铁模型按照型面负余量12mm制作，a柱至上边梁区域的直接随形冷铁按照250-300mm一段断开，每两段在模型上摆放时不留间隙，直接随形冷铁模型主要部分的厚度不小于铸件的壁厚；
4、 步骤二， 直接随形冷铁模型与侧围拉延凹模模型的匹配，将直接随形冷铁模型上的刀纹打磨后与侧围拉延凹模模型匹配，保证边缘无间隙，模型上随形冷铁的位置用布基胶带黏贴覆盖，在a柱至上边梁区域的每个随形冷铁背面粘贴两个等腰梯形的楔块；
5、步骤三，采用侧底注系统，粘贴好内浇口贴片；
6、步骤四，对侧围拉延凹模模型及直接随形冷铁模型淋涂涂料、烘干，之后先对直接随形冷铁模型进行造型、浇注成直接随形冷铁；
7、步骤五，将侧围拉延凹模模型摆放造型平台后，将侧围拉延凹模模型上标识直接随形冷铁位置的布基胶带撕掉，将相应标号的直接随形冷铁摆放在模型上，直接随形冷铁与侧围拉延凹模模型交界位置补刷醇基涂料，连接浇注系统，待侧围拉延凹模模型上冷铁周边补刷的醇基涂料干透后，埋砂造型，叠加砂箱框，翻箱继续埋砂直至造型完成转运至待浇注区域；
8、步骤六， 对球铁材质熔炼，熔炼后对侧围拉延凹模模型进行浇注，得到侧围拉延凹模铸件。
9、优选地，所述步骤一侧围拉延凹模时在a柱至上边梁区域凹槽底部位置切成截面20*20mm的沟槽。
10、优选地，所述步骤二楔块尺寸为上底40mm，下底80mm，高70mm，两个楔块的间距150mm。
11、优选地，所述步骤四烘干后涂层厚度不小于1.5mm。
12、优选地，所述步骤四随形冷铁需提前造型、浇注成铁质冷铁，冷铁落砂、冷却、抛丸后，在冷铁型面上涂刷醇基涂料，保证涂层干燥后厚度1.5-2mm。
13、优选地，所述步骤五转运至待浇注区域后在上层砂箱上压压铁，压铁重量约7倍浇注重量，布满砂箱长度方向。
14、优选地，所述步骤六浇注温度为1360±10℃。
15、优选地，还包括有步骤七，对侧围拉延凹模铸件放冷后解箱，之后对侧围拉延凹模铸件进行抛丸，再去除浇注系统、对侧围拉延凹模铸件打磨，最后进行检验得到合格的侧围拉延凹模铸件
16、本专利技术的有益效果：本专利技术通过随形冷铁之间不留间隙，随形冷铁模型的背面粘贴两个等腰梯形的楔块，通过背面的楔块将随形冷铁固定在型砂中，杜绝随形冷铁漂浮导致铸件型面加工缺量的同时也避免了冷铁间隙之间的缩松；制作模型时在不易加工到位的沟槽位置向下过切，形成模型缺量的沟槽，造型时通过随形冷铁覆盖，沟槽位置的形状通过覆盖的随形冷铁成型，避免该位置因实际加工余量偏大导致的缩松。
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1.一种改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
2.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤一侧围拉延凹模时在A柱至上边梁区域凹槽底部位置过切成截面20*20mm的沟槽。
3.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤二楔块尺寸为上底40mm，下底80mm，高70mm，两个楔块的间距150mm。
4.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤四烘干后涂层厚度不小于1.5mm。
5.根据权利要求4所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤四随形冷铁需提前造型、浇注成铁质冷铁，冷铁落砂、冷却、抛丸后，在冷铁型面上涂刷醇基涂料，保证涂层干燥后厚度1.5-2mm。
6.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤五转运至待浇注区域后在上层砂箱上压压铁，压铁重量约7倍浇注重量，布满砂箱长度方向。
7.根据权利要求1所述改善侧围
8.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，还包括有步骤七，对侧围拉延凹模铸件放冷后解箱，之后对侧围拉延凹模铸件进行抛丸，再去除浇注系统、对侧围拉延凹模铸件打磨，最后进行检验得到合格的侧围拉延凹模铸件。
...【技术特征摘要】
1.一种改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，包括有以下步骤：
2.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤一侧围拉延凹模时在a柱至上边梁区域凹槽底部位置过切成截面20*20mm的沟槽。
3.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤二楔块尺寸为上底40mm，下底80mm，高70mm，两个楔块的间距150mm。
4.根据权利要求1所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤四烘干后涂层厚度不小于1.5mm。
5.根据权利要求4所述改善侧围拉延凹模凹槽缩松的实型铸造工艺，其特征在于，所述步骤四随形冷铁需...
【专利技术属性】
技术研发人员：喻磊，徐达义，丰大顺，白明雪，胡润，吴俊，杨俊，周顺华，王皖，彭祥，
申请(专利权)人：芜湖泓鹄材料技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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