【技术实现步骤摘要】
本技术属于淬火领域，特别涉及一种齿轮热处理渗碳淬火设备。
技术介绍
1、在现有的机械制造行业中，齿轮是最为常见且关键的传动元件之一，它们广泛应用于汽车、飞机、机械设备等多种设备中。为了提高齿轮的耐磨性、抗疲劳裂纹能力和承载能力，通常需要对齿轮进行热处理，而渗碳淬火是提高齿轮性能的一种重要热处理工艺。渗碳淬火工艺是指将齿轮放入含碳的介质中，在一定温度下进行保温，使碳原子渗透进入齿轮表层，然后通过淬火使渗碳层快速冷却，从而形成高硬度的表面和较韧的核心。
2、现有的齿轮热处理渗碳淬火设备在实际应用中存在一些缺点。首先，传统的渗碳设备通常采用箱式炉或井式炉，这些炉型在操作上存在诸多不便，比如在装卸齿轮方面较为繁琐，且难以实现自动化生产。其次，现有的渗碳淬火设备往往在渗碳效率上受限，需要较长的渗碳周期，这会降低生产效率并增加生产成本。此外，由于渗碳介质的不均匀性，有时会导致齿轮表面渗碳层的厚度和硬度不一致，影响最终产品的质量。
3、渗碳淬火过程中的温控也是一个问题。不精准的温度控制会导致渗碳效果的不稳定，从而影响到齿轮的性能。同时，渗碳后的冷却过程也需要精确控制，不当的冷却可能会引起齿轮的变形或裂纹，增加废品率。另外，由于渗碳介质的使用，还有环境污染和操作人员健康风险的问题需要考虑。
4、现有的齿轮热处理渗碳淬火设备还面临节能减排的压力。传统的热处理工艺能耗高，不仅消耗大量电能或燃气，也会释放出对环境有害的气体，迫切需要研究和开发更为环保和高效的设备。同时，随着制造业向高自动化、智能化发展，现有的热处理
5、现有的齿轮热处理渗碳淬火设备在操作便利性、生产效率、渗碳质量控制、温度控制精度、环境保护和智能化水平等方面均存在一定的局限性和缺陷。因此，研发新型的齿轮热处理渗碳淬火设备，以解决这些问题，是提高齿轮制造质量和生产效率，降低生产成本，推动制造业可持续发展的重要任务。
技术实现思路
1、本技术提出一种齿轮热处理渗碳淬火设备，这种齿轮热处理渗碳淬火设备通过内置隔离板和加热淬火槽的设计，以及在固定台之间设置导风槽和导风孔，解决了传统设备在渗碳和淬火过程中的温度不均匀问题，提高了加热效率和淬火质量。电磁加热装置的使用还提升了能源利用效率，并通过淬火油液的应用，优化了冷却过程，减少了齿轮变形或裂纹的风险。
2、本技术的技术方案是这样实现的：一种齿轮热处理渗碳淬火设备，包括加工槽内部设置有隔离板，隔离板内部设置有加热淬火槽，加热淬火槽左右两侧对称设置有固定台，左右两个固定台之间留有间隙，左右两个固定台之间的中点前后设置有导风槽，所述导风槽与隔离板上端面中心点前后对称设置的导风孔导通，左右两侧的固定台之间下方安装有淬火槽，淬火槽内置有淬火油液，左右两个固定台对向设置有电磁加热装置。
3、该技术方案提出的齿轮热处理渗碳淬火设备与现有技术相比，在结构设计和热处理工艺上有明显的区别和改进。以下是详细的区别点论述：在该技术方案中，加工槽内部设置有隔离板，这是一种创新设计。在传统的齿轮渗碳淬火设备中，渗碳区与淬火区往往是相互独立的，这需要在完成渗碳后将齿轮从渗碳区移动到淬火区。而本方案通过隔离板的设置，将加热淬火槽整合在同一个工作空间内，这样既节省了空间，也减少了在渗碳和淬火过程中移动齿轮的需要，降低了操作复杂性，提高了工作效率。
4、现有技术中的齿轮热处理设备多数没有专门的导风结构，这可能导致加热时气流分布不均，影响加热效果。而该技术方案中，导风槽与隔离板上端面中心点前后对称设置的导风孔相导通，形成了一种新型的导风结构，有助于实现加热过程中的气流均匀分布。这样的设计可以有效提高加热均匀性，从而提升渗碳和淬火的质量。与现有技术中常用的传统加热方式(如燃烧炉、电阻加热等)不同，该技术方案采用了电磁加热装置。电磁加热具有加热速度快、热效率高、易于控制和环境友好等优点。这种加热方式可以更精确地控制加热温度和时间，减少能量损失，并且有助于减少操作过程中的碳排放，符合当前节能减排的环保要求。
5、在本方案中，淬火槽内置有淬火油液，这与现有技术中使用水或油作为淬火介质的做法基本一致。但是，由于淬火槽是与固定台配合使用，并且与加热槽相邻设置，这种布局有助于快速从加热状态过渡到淬火状态，减少了热处理的总时间，同时也有利于提高淬火的均匀性和淬火后的冷却效果。在设备的设计中，加热淬火槽左右两侧对称设置有固定台，以及固定台之间对称设置的导风槽和导风孔。这种对称性设计有利于实现设备在加热和淬火过程中的稳定性和均衡性，避免了由于结构不对称带来的热处理效果不一致的问题。这个技术方案相比现有技术，在提高热处理效率、加热均匀性、操作便捷性、节能环保等方面均有显著改进，从而优化了齿轮的热处理过程，保证了齿轮产品的质量和性能。
6、作为一优选的实施方式，所述固定台上端面中部设置有检修口，所述固定台的横截面呈几字形结构，固定台固定在加热淬火槽内壁端面上。
7、作为一优选的实施方式，所述固定台内部设置有供电电机，通过供电电机向电磁加热装置进行供能。
8、作为一优选的实施方式，所述导风槽左右对称设置有两组，固定台一侧的两组导风槽与同侧的导风孔导通，所述导风孔的直径为导风槽宽度的1.5倍。
9、采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是：通过集成加热淬火槽和淬火槽，减少了齿轮在渗碳和淬火过程中的搬运次数，从而缩短了工艺流程的时间，提高了生产效率。设备中的导风槽和导风孔设计有助于实现加热过程中气流的均匀分布，这有助于确保齿轮的加热均匀性，从而提高渗碳层的质量和一致性。采用电磁加热装置代替传统的加热方式，可以实现更快的加热速度和更高的热效率，减少能源消耗，降低生产成本。电磁加热装置易于控制，可以实现精确的温度调节，有利于提升渗碳和淬火过程的温度控制精度，从而保证热处理质量。电磁加热相比传统加热方式具有更低的碳排放和更少的环境污染，有助于企业实现绿色生产和可持续发展。由于淬火油液的使用和淬火槽的设计，冷却过程更为均匀和可控，这有助于减少齿轮在淬火过程中出现的变形和裂纹，提高产品合格率。
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1.一种齿轮热处理渗碳淬火设备，其特征在于，包括加工槽(1)内部设置有隔离板(2)，隔离板(2)内部设置有加热淬火槽(3)，加热淬火槽(3)左右两侧对称设置有固定台(4)，左右两个固定台(4)之间留有间隙，左右两个固定台(4)之间的中点前后设置有导风槽(5)，所述导风槽(5)与隔离板(2)上端面中心点前后对称设置的导风孔(6)导通，左右两侧的固定台(4)之间下方安装有淬火槽(7)，淬火槽(7)内置有淬火油液，左右两个固定台(4)对向设置有电磁加热装置(8)。
2.如权利要求1所述的一种齿轮热处理渗碳淬火设备，其特征在于：所述固定台(4)上端面中部设置有检修口(41)，所述固定台(4)的横截面呈几字形结构，固定台(4)固定在加热淬火槽(3)内壁端面上。
3.如权利要求1所述的一种齿轮热处理渗碳淬火设备，其特征在于：所述固定台(4)内部设置有供电电机，通过供电电机向电磁加热装置(8)进行供能。
4.如权利要求1所述的一种齿轮热处理渗碳淬火设备，其特征在于：所述导风槽(5)左右对称设置有两组，固定台(4)一侧的两组导风槽(5)与同侧的导风孔(6)导通
...【技术特征摘要】
1.一种齿轮热处理渗碳淬火设备，其特征在于，包括加工槽(1)内部设置有隔离板(2)，隔离板(2)内部设置有加热淬火槽(3)，加热淬火槽(3)左右两侧对称设置有固定台(4)，左右两个固定台(4)之间留有间隙，左右两个固定台(4)之间的中点前后设置有导风槽(5)，所述导风槽(5)与隔离板(2)上端面中心点前后对称设置的导风孔(6)导通，左右两侧的固定台(4)之间下方安装有淬火槽(7)，淬火槽(7)内置有淬火油液，左右两个固定台(4)对向设置有电磁加热装置(8)。
2.如权利要求1所述的一种齿轮热处理渗碳淬火设备...
【专利技术属性】
技术研发人员：王泽震，王娟娟，王相洁，
申请(专利权)人：贵阳全程似景机电设备有限公司，
类型：新型
国别省市：
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