【技术实现步骤摘要】
本技术涉及模具领域，具体是涉及一种斜齿轮自旋转顶出机构和模具。
技术介绍
1、注塑件对于壁厚超过6mm的会出现内部收缩孔、表面缩水、尺寸不稳定等问题，对于常规的直齿轮注塑，直接成型齿轮的结构模具上很好实现。但是对于一些壁厚较厚的斜齿轮，一般注塑成圆柱状的产品，然后通过后滚齿加工出齿形，加工后的齿形上经常出现收缩孔，影响产品的整体强度，有时表面缩水严重，导致局部没有余量加工。
技术实现思路
1、为了解决现有技术中的斜齿轮加工不便且易出现齿形收缩孔、表面缩水的技术问题，本申请提出了一种斜齿轮自旋转顶出机构和模具，解决了上述技术问题。
2、本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
3、本技术提供了一种斜齿轮自旋转顶出机构，包括：旋转模芯，所述旋转模芯的第一端形成有用于成型斜齿轮的型腔，所述旋转模芯的第二端形成有凸缘；两个平面轴承，两个所述平面轴承配置在所述旋转模芯的第二端将所述凸缘夹持；滚珠轴承，所述滚珠轴承配置在所述旋转模芯的第一端，且与所述旋转模芯的外壁间隙配合；顶杆，所述顶杆从所述旋转模芯的第二端插入到所述型腔以将冷却后的斜齿轮顶出。
4、进一步地，还包括填充块，所述填充块从所述旋转模芯的第二端插入以在所述旋转模芯的第一端形成所述型腔。
5、进一步地，还包括内型柱，所述内型柱固定在所述型腔内以成型斜齿轮的内圈。
6、进一步地，所述顶杆包括四根，所述四根顶杆呈环状布置在所述内型柱外周。
7、进一步地，包括两组上述
8、进一步地，所述旋转模芯的第一端配置有压环，所述压环将所述滚珠轴承压合在模具主体内，且所述压环与所述旋转模芯的外圈间隙配合。
9、进一步地，包括注塑通道，所述注塑通道形成在模具主体内，且所述注塑通道的一端端口配置在所述型腔的成品脱出端。
10、基于上述技术方案，本技术所能实现的技术效果为：
11、本技术的斜齿轮自旋转顶出机构，通过旋转模芯的第一端的型腔直接成型出斜齿的形状，通过旋转模芯的旋转，实现斜齿的成型，具体地，旋转模芯上设置了三个轴承，分别是旋转模芯的第一端的滚珠轴承，滚珠轴承与旋转模芯的外壁间隙配合，可以避免在加热时，由于膨胀系数不同，导致卡滞，同时滚珠轴承还可以旋转模芯转动的同时起到扶正的作用，在顶针的作用下，开模顶出时随着型腔内产品向上移动，旋转模芯会进行旋转，直到作为产品的斜齿轮脱离型腔，型腔通过针的向上的力，由作为产品的斜齿轮带动旋转模芯旋转，从而进行后续的脱模动作，具有更好的脱模效率，同时不需要外部增加油缸或电机进行旋转驱动，整体结构简单，适用性好，生产成本较低，不会对产品强度造成影响，解决了现有技术中的斜齿轮加工不便且易出现齿形收缩孔、表面缩水的技术问题。
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1.一种斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，还包括填充块(5)，所述填充块(5)从所述旋转模芯(1)的第二端插入以在所述旋转模芯(1)的第一端形成所述型腔(11)。
3.根据权利要求2所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，还包括内型柱(6)，所述内型柱(6)固定在所述型腔(11)内以成型斜齿轮的内圈。
4.根据权利要求3所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，所述顶杆(4)包括四根，所述四根顶杆(4)呈环状布置在所述内型柱(6)外周。
5.一种斜齿轮自旋转顶出模具，其特征在于，包括两组如权利要求1-4任意一项所述斜齿轮自旋转顶出机构。
6.根据权利要求5所述的斜齿轮自旋转顶出模具，其特征在于，所述旋转模芯(1)的第一端配置有压环(7)，所述压环(7)将所述滚珠轴承(3)压合在模具主体内，且所述压环(7)与所述旋转模芯(1)的外圈间隙配合。
7.根据权利要求5所述的斜齿轮自旋转顶出模具，其特征在于，包括注塑通道(8)，所述注塑通道(8)形成在模具
...【技术特征摘要】
1.一种斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，还包括填充块(5)，所述填充块(5)从所述旋转模芯(1)的第二端插入以在所述旋转模芯(1)的第一端形成所述型腔(11)。
3.根据权利要求2所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，还包括内型柱(6)，所述内型柱(6)固定在所述型腔(11)内以成型斜齿轮的内圈。
4.根据权利要求3所述的斜齿轮自旋转顶出机构，其特征在于，所述顶杆(4)包括四根，所述四根顶杆(4)呈环状布置在所述内型柱(6)...
【专利技术属性】
技术研发人员：李军，崔令善，魏龙飘，壮京恒，张鑫，褚康成，刘威，王斌，
申请(专利权)人：江苏君华特种高分子材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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