【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及钛渣冶炼，特别是涉及一种钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法。
技术介绍
1、钛渣电炉生产过程中由于钛精矿粒度较细，直接入炉冶炼时部分细颗粒物料被烟气带走，进入除尘系统形成除尘灰，导致tio2收率降低。国内部分厂家曾尝试将此除尘灰直接回炉冶炼，但由于该除尘灰中杂质含量较高，物料混合不均匀，加料供电制度不当等原因，容易出现严重的泡沫渣及化料困难问题，影响正常生产。因此，该除尘灰往往被作为固体废弃物丢弃，导致tio2资源浪费。
2、cn 109385533 a公开的钛渣除尘灰的回收利用方法，包括以下步骤：a、将钛渣除尘灰、含钛物料和/或碳质还原剂混合制备成球团，干燥球团；b、将步骤a干燥后的球团固相还原为含金属铁的还原球团，分离得到金属铁和含钛渣；c、将步骤b得到的含钛渣碱浸，洗涤，得到富钛料；步骤a含钛物料为钛精矿、钛铁矿或含钛铁精矿中的至少一种，步骤a碳质还原剂为煤、焦炭、石油焦或石墨中的至少一种。该现有技术实现除尘灰中铁、钛等有价元素的分离及综合利用。但该现有技术未公开钛渣除尘灰在钛精矿电炉冶炼中的回收利用。
3、cn 107119198 a公开的钛渣电炉除尘粉回收利用方法，包括以下几个步骤：a、向钛渣电炉除尘粉中加入水形成浆料；b、对浆料进行磁选分离，形成钛精矿；c、对磁选后钛精矿浆料进行过滤，使其水分小于15％；d、对磁选得到钛精矿进行造球处理；e、制作好的球团进行干燥后加入电炉冶炼钛渣，在d步骤中将过滤后钛精矿配加至细粒级钛精矿原料中进行初混，依次加入结合剂和水，控制混全物料水分在5％～8％
4、cn 109279606 a公开的促进熔渣中tic长大的方法，在含钛原料通过碳热还原制备碳化钛炉渣的过程中，将冶炼过程中产生的除尘灰加入电炉中，与含钛原料、还原剂一同冶炼，冶炼结束后出渣冷却得到碳化钛炉渣，除尘灰中包含固定碳10～45％、k2o5～18％、na2o5～15％，还原剂为碳质还原剂，选择焦粉、瘦煤、无烟煤中的至少一种。该现有技术公开了在钛渣冶炼过程中加入冶炼过程产生的除尘灰，有效回收利用冶炼过程产生的除尘灰。但该现有技术用于促进熔渣中tic长大。
5、基于此，在钛渣冶炼电炉除尘灰作为原料回收方面具有改进的空间。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术提供一种钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，解决使用除尘灰冶炼过程的泡沫渣的问题。
2、本专利技术提供的一种钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，包括：将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，通过控制混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣。
3、在一些实施例中，将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，包括：将除尘灰与钛精矿湿矿按照第一质量比例混合得到第一混合料，利用烘干设备将第一混合料进行烘干得到混合料。
4、在一些实施例中，混合料中的水分含量为2%～5%，除尘灰与钛精矿湿矿的第一质量比例为0.03～0.06：1。
5、在一些实施例中，通过控制混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣，包括：将混合料、钛精矿、还原剂进行两阶段冶炼，其中第一阶段冶炼包括将钛精矿和第一量的还原剂混合入电炉并以第一送电量供电，第二阶段冶炼包括将混合料和第二量的还原剂混合入电炉并以第二送电量供电，冶炼出渣。
6、在一些实施例中，还原剂的质量与钛精矿和混合料的总质量的比例为0.08～0.2：1，其中第一量的还原剂和第二量的还原剂的总质量为还原剂的质量。
7、在一些实施例中，在钛精矿和混合料中，混合料的质量与钛精矿和混合料的总质量的比例为0.7～0.9：1。
8、在一些实施例中，将钛精矿和第一量的还原剂混合入电炉并以第一送电量供电，包括：将钛精矿、第一量的还原剂均匀混合后在第一时间内加入电炉，并对电炉进行供电，待对电炉的送电量达到第一送电量时，完成第一阶段冶炼。
9、在一些实施例中，第一时间为0.5小时，第一量的还原剂的质量与还原剂的质量的比例为0.08～0.24：1，第一送电量按照第一送电量的值与钛精矿的质量的值的比例为1.0～1.2：1进行控制。
10、在一些实施例中，将混合料和第二量的还原剂混合入电炉并以第二送电量供电，冶炼出渣，包括：将混合料、第二量的还原剂均匀混合后加入电炉，并对电炉进行供电，待对电炉的送电量达到第二送电量，并且混合料、第二量的还原剂全部入电炉后，维持供电，过热第二时间后开始出渣，完成第二冶炼阶段。
11、在一些实施例中，第二量的还原剂的质量与还原剂的质量的比例为0.76～0.92：1，第二送电量按照第二送电量的值与混合料和第二量的还原剂的总质量的值的比例为1.1～1.4：1进行控制，第二时间为10～30分钟：
12、本专利技术的有益效果：
13、本专利技术的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，通过将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干提高物料均匀性，通过控制含除尘灰的物料的加入以及控制供电量，大大降低了使用除尘灰冶炼过程的泡沫渣，化料情况得到有效改善，实现除尘灰入炉冶炼钛渣。本专利技术方法可有效提高tio2回收率、降低生产成本，对于年产18万吨钛渣生产规模而言，预计年可创造300万元左右经济效益。
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1.一种钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，包括：将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，通过控制所述混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣。
2.根据权利要求1所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，包括：将所述除尘灰与所述钛精矿湿矿按照第一质量比例混合得到第一混合料，利用烘干设备将所述第一混合料进行烘干得到所述混合料。
3.根据权利要求2所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，所述混合料中的水分含量为2%～5%，所述除尘灰与所述钛精矿湿矿的第一质量比例为0.03～0.06：1。
4.根据权利要求1所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，通过控制所述混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣，包括：将所述混合料、钛精矿、还原剂进行两阶段冶炼，其中第一阶段冶炼包括将所述钛精矿和第一量的所述还原剂混合入电炉并以第一送电量供电，第二阶段冶炼包括将所述混合料和第二量的所述还原剂混合入所述电炉并以第二送电量供电，冶炼出渣。
5.根据权利要求4所述的钛渣
6.根据权利要求4所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，在所述钛精矿和所述混合料中，所述混合料的质量与所述钛精矿和所述混合料的总质量的比例为0.7～0.9：1。
7.根据权利要求4所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，将所述钛精矿和第一量的所述还原剂混合入电炉并以第一送电量供电，包括：将所述钛精矿、第一量的所述还原剂均匀混合后在第一时间内加入所述电炉，并对所述电炉进行供电，待对所述电炉的送电量达到所述第一送电量时，完成所述第一阶段冶炼。
8.根据权利要求7所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，所述第一时间为0.5小时，第一量的所述还原剂的质量与所述还原剂的质量的比例为0.08～0.24：1，所述第一送电量按照所述第一送电量的值与所述钛精矿的质量的值的比例为1.0～1.2：1进行控制。
9.根据权利要求4所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，将所述混合料和第二量的所述还原剂混合入所述电炉并以第二送电量供电，冶炼出渣，包括：将所述混合料、第二量的所述还原剂均匀混合后加入所述电炉，并对所述电炉进行供电，待对所述电炉的送电量达到所述第二送电量，并且所述混合料、第二量的所述还原剂全部入所述电炉后，维持供电，过热第二时间后开始出渣，完成所述第二冶炼阶段。
10.根据权利要求9所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，第二量的所述还原剂的质量与所述还原剂的质量的比例为0.76～0.92：1，所述第二送电量按照所述第二送电量的值与所述混合料和第二量的所述还原剂的总质量的值的比例为1.1～1.4：1进行控制，所述第二时间为10～30分钟。
...【技术特征摘要】
1.一种钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，包括：将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，通过控制所述混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣。
2.根据权利要求1所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，将除尘灰与钛精矿湿矿混合烘干后得到混合料，包括：将所述除尘灰与所述钛精矿湿矿按照第一质量比例混合得到第一混合料，利用烘干设备将所述第一混合料进行烘干得到所述混合料。
3.根据权利要求2所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，所述混合料中的水分含量为2%～5%，所述除尘灰与所述钛精矿湿矿的第一质量比例为0.03～0.06：1。
4.根据权利要求1所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，通过控制所述混合料、钛精矿和还原剂的加料以及供电进行冶炼出渣，包括：将所述混合料、钛精矿、还原剂进行两阶段冶炼，其中第一阶段冶炼包括将所述钛精矿和第一量的所述还原剂混合入电炉并以第一送电量供电，第二阶段冶炼包括将所述混合料和第二量的所述还原剂混合入所述电炉并以第二送电量供电，冶炼出渣。
5.根据权利要求4所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，所述还原剂的质量与所述钛精矿和所述混合料的总质量的比例为0.08～0.2：1，其中第一量的所述还原剂和第二量的所述还原剂的总质量为所述还原剂的质量。
6.根据权利要求4所述的钛渣冶炼除尘灰回炉利用的方法，其特征在于，在所述钛精矿和所述混合料中，所述混合料的质量与所述钛精矿...
【专利技术属性】
技术研发人员：肖军，李凯茂，叶明峰，伍金树，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：
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