【技术实现步骤摘要】
本技术涉及除尘设备，具体而言，涉及一种料仓卸料除尘装置。
技术介绍
1、目前，钢铁、有色、化工、电力、食品加工等行业均存在料仓装料卸料的生产工序，特别是钢铁企业原料、烧结、高炉、炼钢、焦化等工序散装物料采用带式输送机和移动电动卸料车向各个料仓装料，在装料时由于物料的落差大，仓内进料时又是正压，因此含有大量粉尘的气体从料仓进料口逸出进入空气中，致使槽上粉尘严重超标，对环境产生污染。以高炉矿焦槽为例，一般由多个焦仓和多个矿仓组成，卸料装置卸料过程中会产生大量的灰尘，该灰尘排放点具有排放位置高，烟尘浓度大，排放时间长等特点，造成矿槽顶部工作条件恶劣，灰尘外溢对高炉生产区域污染严重。
2、目前料仓卸料主要采用以下三种除尘方式：
3、第一种通过管道与设置在料槽外的集中除尘站连接，对料槽内进行负压抽风，这种除尘方式需要在每个料槽边分别设置一个吸尘罩，每个吸尘罩后设置一台电动阀门，电动阀门与槽上移动卸料车联锁，当移动卸料车在某一料槽卸料时，对应电动阀门自动开启，抽走该料槽的含尘气流，防止粉尘从卸料口逸出。但由于阀门需要频繁启闭，而钢铁企业的粉尘硬度高、粉尘颗粒径及比重均较大，加之粉尘具有一定的粘结性，运行一段时间后，阀门往往出现故障，不能正常启闭，这会导致多个阀门同时开启，使本该集中于受控料槽吸尘罩的风量分配到其他吸尘罩，受控料槽吸尘罩的风量相对降低，不能将卸料时扬起的粉尘全都抽走，影响卸料点的扬尘捕集，还会导致吸尘罩后风管的风速急剧下降，造成粉尘在风管内沉积，堵塞管道，致使系统平衡破坏、不能抽风抑尘，达不到理想的效果
4、第二种是在料槽上沿的料孔上方架空布置通风槽，通风槽上的移动小车与移动卸料车上的风管连接，移动卸料车会带动通风槽上的移动小车行走，通风槽通过管道与料槽外的集中除尘站连接。这种方式由于移动抽风口很难密封，通风槽又呈架空布置，抽风口与卸料点的距离较远，除尘效果不佳。
5、第三种是将除尘器安装在平板小车上，采用移动除尘装置进行除尘，平板小车与移动卸料车同步行走，这种除尘方式的除尘效果也不理想，而且移动除尘装置在将收集粉尘卸到矿槽过程中，会产生二次扬尘。
技术实现思路
1、本技术要解决的技术问题是如何提高料仓顶部卸料过程除尘效率，避免二次扬尘。
2、为解决上述技术问题，本技术提供一种料仓卸料除尘系统，包括粉尘捕集装置和仓吸装置，所述粉尘捕集装置安装在移动卸料车上，用于捕集卸料粉尘，所述仓吸装置与料仓的各料槽连接，用于使所述料槽保持负压状态，所述粉尘捕集装置包括密封罩和捕集风机，所述移动卸料车包括车体和设置在所述车体上的皮带输送机和卸料管，所述皮带输送机的下料口对准所述卸料管的进口，所述密封罩设置在所述皮带输送机的下料口位置，所述捕集风机用于将所述密封罩内的粉尘输送至与所述卸料管对应的料槽。
3、本技术通过在移动卸料车上设置粉尘捕集装置，实现对卸料时产尘点扬尘有效捕集，捕集的粉尘直接送入料槽再利用，仓吸装置使各料槽保持负压状态，避免扬尘，该料仓卸料除尘系统解决了现有技术中槽上卸料除尘系统除尘效果不佳，系统结构复杂，运行不稳定等难题。
4、进一步地，所述粉尘捕集装置包括捕集风管，所述捕集风机为抽风风机，所述捕集风机的进口与所述密封罩连通，出口与所述捕集风管的进口连接，所述捕集风管的出口靠近所述卸料管的出口设置，所述捕集风机通过所述捕集风管将粉尘输送至所述料槽。通过捕集风机抽吸密封罩部位的含尘气体，再通过卸料管旁的捕集风管与物料一起送入同物料的料槽，实现对粉尘的有效捕集和再利用。
5、进一步地，所述粉尘捕集装置包括捕集罩，所述捕集风机的进口通过所述捕集罩与所述密封罩连接。捕集罩附近的含尘气流形成一定的速度场，以控制粉尘的扩散。
6、进一步地，所述捕集风机为诱导风机，所述捕集风机设置在所述密封罩内，用于将粉尘通过所述卸料管正压送入所述料槽。捕集风机采用诱导风机形式，可以将密封罩内的粉尘直接通过卸料管正压送入料槽，不需要再设置独立的风管。
7、进一步地，所述仓吸装置包括仓吸主管和多个仓吸风机，各所述仓吸风机分别安装在对应料槽上，各所述仓吸风机与所述仓吸主管连通。仓吸风机可以使各料槽保持在负压状态，仓吸风机抽取的含尘气体通过仓吸主管进行统一处理。
8、进一步地，所述仓吸装置包括除尘风机和除尘器，所述仓吸主管的出口与所述除尘器的进口连通，所述除尘器的出口与所述除尘风机的进口连通。设置除尘器用于对仓吸主管收集的含尘气体进行净化处理，除尘风机用于为气体在除尘器内流动提供动力。
9、进一步地，所述仓吸装置包括烟囱，所述除尘风机的出口与所述烟囱连通。经过除尘器处理的净化气体通过烟囱外排。
10、进一步地，所述除尘器为脉冲滤筒式除尘器。这种除尘器具有除尘效率高，维护方便的优点。
11、进一步地，所述除尘器与所述移动卸料车设置在同层平台上。由此除尘器与移动卸料车的距离接近，有利于降低系统阻损。
12、进一步地，所述除尘风机为变频风机。除尘风机可根据移动卸料车的位置调整频率，移动卸料车越靠近除尘器，管道损失降低，除尘风机输出频率就越低，有利于降低系统能耗。
13、综上，相对于现有技术，本技术具有以下有益效果：
14、(1)本技术料仓卸料除尘系统在皮带输送机的下料口位置设置密封罩和对应的捕集风机，将卸料过程产生的粉尘与物料一起就近送入同一料槽，实现对卸料产尘点扬尘有效捕集，捕集的有价粉尘进入料槽进行再利用，料槽内漂浮的粉尘通过仓吸装置抽取、净化后外排。
15、(2)本技术料仓卸料除尘系统将卸料所产粉尘送入料仓，并融合仓吸抽取粉尘集中控制，除尘系统整体简单、维护方便，实现了良好的收尘过滤效果，能源消耗及运行总成本显著降低。
16、(3)本技术料仓卸料除尘系统的仓吸装置采用负压抽风送风方式，前端由仓吸风机抽风、送风，中端仓吸主管传输含尘气体，后端除尘器抽风过滤净排放。料仓卸料除尘系统可以根据移动卸料车的位置切换对应的仓吸风机工作，并变频调整除尘风机功率，有效抽取料槽中漂浮外溢的粉尘，降低系统运行能耗。
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1.一种料仓卸料除尘系统，其特征在于，包括粉尘捕集装置(1)和仓吸装置，所述粉尘捕集装置(1)安装在移动卸料车(3)上，用于捕集卸料粉尘，所述仓吸装置与料仓的各料槽(4)连接，用于使所述料槽(4)保持负压状态，所述粉尘捕集装置(1)包括密封罩(11)和捕集风机(12)，所述移动卸料车(3)包括车体(31)和设置在所述车体(31)上的皮带输送机(32)和卸料管(33)，所述皮带输送机(32)的下料口对准所述卸料管(33)的进口，所述密封罩(11)设置在所述皮带输送机(32)的下料口位置，所述捕集风机(12)用于将所述密封罩(11)内的粉尘输送至与所述卸料管(33)对应的料槽(4)。
2.根据权利要求1所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述粉尘捕集装置(1)包括捕集风管(13)，所述捕集风机(12)为抽风风机，所述捕集风机(12)的进口与所述密封罩(11)连通，出口与所述捕集风管(13)的进口连接，所述捕集风管(13)的出口靠近所述卸料管(33)的出口设置，所述捕集风机(12)通过所述捕集风管(13)将粉尘输送至所述料槽(4)。
3.根据权利要求2所述的料仓
4.根据权利要求1所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述捕集风机(12)为诱导风机，所述捕集风机(12)设置在所述密封罩(11)内，用于将粉尘通过所述卸料管(33)正压送入所述料槽(4)。
5.根据权利要求1-4任一所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述仓吸装置包括仓吸主管(22)和多个仓吸风机(21)，各所述仓吸风机(21)分别安装在对应料槽(4)上，各所述仓吸风机(21)与所述仓吸主管(22)连通。
6.根据权利要求5所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述仓吸装置包括除尘风机(24)和除尘器(23)，所述仓吸主管(22)的出口与所述除尘器(23)的进口连通，所述除尘器(23)的出口与所述除尘风机(24)的进口连通。
7.根据权利要求6所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述仓吸装置包括烟囱(25)，所述除尘风机(24)的出口与所述烟囱(25)连通。
8.根据权利要求6所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述除尘器(23)为脉冲滤筒式除尘器(23)。
9.根据权利要求6所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述除尘器(23)与所述移动卸料车(3)设置在同层平台上。
10.根据权利要求6所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述除尘风机(24)为变频风机。
...【技术特征摘要】
1.一种料仓卸料除尘系统，其特征在于，包括粉尘捕集装置(1)和仓吸装置，所述粉尘捕集装置(1)安装在移动卸料车(3)上，用于捕集卸料粉尘，所述仓吸装置与料仓的各料槽(4)连接，用于使所述料槽(4)保持负压状态，所述粉尘捕集装置(1)包括密封罩(11)和捕集风机(12)，所述移动卸料车(3)包括车体(31)和设置在所述车体(31)上的皮带输送机(32)和卸料管(33)，所述皮带输送机(32)的下料口对准所述卸料管(33)的进口，所述密封罩(11)设置在所述皮带输送机(32)的下料口位置，所述捕集风机(12)用于将所述密封罩(11)内的粉尘输送至与所述卸料管(33)对应的料槽(4)。
2.根据权利要求1所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述粉尘捕集装置(1)包括捕集风管(13)，所述捕集风机(12)为抽风风机，所述捕集风机(12)的进口与所述密封罩(11)连通，出口与所述捕集风管(13)的进口连接，所述捕集风管(13)的出口靠近所述卸料管(33)的出口设置，所述捕集风机(12)通过所述捕集风管(13)将粉尘输送至所述料槽(4)。
3.根据权利要求2所述的料仓卸料除尘系统，其特征在于，所述粉尘捕集装置(1)包括捕集罩(14)，所述捕集风机(12)的进口通过所述捕集罩(14)与所述密封罩(11)连接。
【专利技术属性】
技术研发人员：李正福，李阳春，喻德良，李宁燕，
申请(专利权)人：浙江源程冶金科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：
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