【技术实现步骤摘要】
本技术涉及港口起吊设备及其检测配件，具体涉及一种应用于自动化轨道吊大车定位的flag板定位安装装置。
技术介绍
1、自动化轨道吊的大车定位方案通常是使用对射激光传感器+flag板+增量编码器校验的方式，该方案具有高精度低成本的特点，在国内的码头有大量应用。只是flag板的设计形式有所不同，在现有技术中，若使用l型flag板，并使用膨胀螺栓固定，那么在使用过程中存在两个问题：1、由于堆场局部区域沉降导致个别位置的flag板无法感应，造成轨道吊大车定位异常；2、由于膨胀螺栓安装不牢固，导致flag板前后倾斜，造成flag板与激光传感器安装支架发生干涉，导致flag板损坏。
2、其他的关于flag板的调整方案主要是通过更改安装flag板的定位装置来实现设计目的，例如：申请号为202223002566.7的中国技术专利《一种具有flag板的自动化轨道吊大车定位装置》选择分段型设计：将flag板分为三段，相对地面从上到下依次连接的flag板、中间连接板和l型支架，中间连接板的安装孔设计成长孔，方便flag板进行有限的高度调节。该技术的技术方案虽然解决了flag板高度调整的问题，但是由于其连接板的尺寸限制可调节的高度，如果需要调整较高的高度需要加装连接板或者重新制作连接板。而且这种设计形式，难以适应港口堆场沉降等问题，如果后期整改，需要提前加工足够的flag板备用，如果全部更换则施工较复杂。
3、自动化轨道吊通过大车机构内侧的激光传感器检测安装在地面上的flag板并结合大车编码器综合校验实现大车机构的精准定位，然而由
技术实现思路
1、鉴于此，有必要针对上述的问题，提出一种应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，以解决上述
技术介绍
中的缺点，从而解决如何适应安装地面的变形且方便维护检修的技术问题。
2、为实现上述目的，本技术采取以下的技术方案：
3、本技术提出一种应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，用于安装flag板，该flag板用于被自动化轨道吊大车上的光电传感器检测，该flag板定位安装装置包括第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆、第四螺杆、水平支撑板、竖直背板和夹持总成组件；第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆、第四螺杆均竖直安装于地面上方，第一螺杆的底端中心点、第二螺杆的底端中心点、第三螺杆的底端中心点与第四螺杆的底端中心点连接成一虚拟四边形；水平支撑板设有四个安装孔，四个安装孔一一对应地分别穿入第一螺杆、第二螺杆、第三螺杆、第四螺杆，水平支撑板且被对应螺杆上的螺母限位；竖直背板垂直固定于水平支撑板上；
4、竖直背板作为flag板的安装背板，用于配合夹持总成组件将flag板进行可拆卸安装；
5、夹持总成组件设置于竖直背板上，用于夹持flag板。
6、进一步地，夹持总成组件包括第一夹持组件和第二夹持组件；第一夹持组件设于竖直背板的一侧部，第二夹持组件设于竖直背板的另一侧部；
7、第一夹持组件用于夹持flag板的一侧部；
8、第二夹持组件用于夹持flag板的另一侧部。
9、进一步地，该flag板定位安装装置还包括用于固定第一螺杆底端的第一支脚、用于固定第二螺杆底端的第二支脚、用于固定第三螺杆底端的第三支脚和用于固定第四螺杆底端的第四支脚；第一支脚、第二支脚、第三支脚和第四支脚均设置于地面上。
10、进一步地，第一支脚底部、第二支脚底部、第三支脚底部和第四支脚底部均设置于水平地面上；第一支脚上部、第二支脚上部、第三支脚上部、第四支脚上部分别对应固定第一螺杆底端、第二螺杆底端、第三螺杆底端、第四螺杆底端。
11、进一步地，该flag板定位安装装置还包括至少一个支撑斜杆；支撑斜杆的顶端固定于竖直背板的上部的背面上，支撑斜杆的底端固定于水平支撑板的顶面上；支撑斜杆用于将竖直背板的上部的受力传递至水平支撑板上。
12、进一步地，所述支撑斜杆的数量为二，两个支撑斜杆分别支撑竖直背板的左右两侧部。
13、进一步地，第一夹持组件的一侧部固定于竖直背板的一侧部上，第一夹持组件的另一侧部用于夹持flag板的一侧部；
14、第二夹持组件的一侧部固定于竖直背板的另一侧部上，第二夹持组件的另一侧部用于夹持flag板的另一侧部。
15、进一步地，第一夹持组件包括第一槽型夹件和第一锁紧螺栓；第一槽型夹件的一侧部的内槽面焊于竖直背板的一侧部上，第一锁紧螺栓旋入设置于第一槽型夹件的另一侧部的螺栓通孔后，第一锁紧螺栓的尾部顶住嵌入第一槽型夹件的flag板的一侧部；
16、第二夹持组件包括第二槽型夹件和第二锁紧螺栓；第二槽型夹件的一侧部的内槽面焊于竖直背板的另一侧部上，第二锁紧螺栓旋入设置于第二槽型夹件的另一侧部的螺栓通孔后，第二锁紧螺栓的尾部顶住嵌入第二槽型夹件的flag板的另一侧部。
17、进一步地，所述的四个安装孔分别为第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔；旋接于第一螺杆的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板的位于第一安装孔周沿的顶底两面；旋接于第二螺杆的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板的位于第二安装孔周沿的顶底两面；旋接于第三螺杆的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板的位于第三安装孔周沿的顶底两面；旋接于第四螺杆的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板的位于第四安装孔周沿的顶底两面。
18、进一步地，水平支撑板沿着水平支撑板的长度方向开设有通槽，该通槽用于穿入第五螺杆；第五螺杆的底端通过钻孔和植筋胶的方式植入地面混凝土内部，第五螺杆配合第五螺杆上的螺母用于固定flag板以及矫正第五螺杆植筋后的垂直度；
19、水平支撑板还设置有方便观察的水平测量仪；
20、水平支撑板与竖直背板的组合连接结构的横截面为倒t型；
21、所述的虚拟四边形为矩形；
22、通过每个安装孔配合对应螺杆上的螺母调节水平支撑板的安装高度。
23、本技术的有益效果为：
24、本技术能适应安装地面的变形，在地面的变形的情况下方便调整水平支撑板的水平度，使自动化轨道吊大车上的光电传感器能准确检测到贴合安装于竖直背板上的flag板，从而方便维护检修。另外，本技术还具有以下优点：
25、1.通过螺杆植筋的方式进行flag板安装，既可以解决因地面沉降后flag板调整的问题，又解决了膨胀螺栓安本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，用于安装FLAG板(100)，该FLAG板(100)用于被自动化轨道吊大车上的光电传感器检测，其特征在于，该FLAG板定位安装装置包括第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)、水平支撑板(5)、竖直背板(6)和夹持总成组件；第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)均竖直安装于地面上方，第一螺杆(1)的底端中心点、第二螺杆(2)的底端中心点、第三螺杆(3)的底端中心点与第四螺杆(4)的底端中心点连接成一虚拟四边形；水平支撑板(5)设有四个安装孔，四个安装孔一一对应地分别穿入第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)，水平支撑板(5)且被对应螺杆上的螺母限位；竖直背板(6)垂直固定于水平支撑板(5)上；
2.根据权利要求1所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，夹持总成组件包括第一夹持组件(7)和第二夹持组件(8)；第一夹持组件(7)设于竖直背板(6)的一侧部，第二夹持组件(8)设于竖直背板(6)的另一侧部；
3.根
4.根据权利要求3所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，第一支脚(101)底部、第二支脚(201)底部、第三支脚(301)底部和第四支脚(401)底部均设置于水平地面上；第一支脚(101)上部、第二支脚(201)上部、第三支脚(301)上部、第四支脚(401)上部分别对应固定第一螺杆(1)底端、第二螺杆(2)底端、第三螺杆(3)底端、第四螺杆(4)底端。
5.根据权利要求1-4任一项所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，该FLAG板定位安装装置还包括至少一个支撑斜杆(11)；支撑斜杆(11)的顶端固定于竖直背板(6)的上部的背面上，支撑斜杆(11)的底端固定于水平支撑板(5)的顶面上；支撑斜杆(11)用于将竖直背板(6)的上部的受力传递至水平支撑板(5)上。
6.根据权利要求5所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，所述支撑斜杆(11)的数量为二，两个支撑斜杆(11)分别支撑竖直背板(6)的左右两侧部。
7.根据权利要求2-4任一项所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，第一夹持组件(7)的一侧部固定于竖直背板(6)的一侧部上，第一夹持组件(7)的另一侧部用于夹持FLAG板(100)的一侧部；
8.根据权利要求7所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，第一夹持组件(7)包括第一槽型夹件(71)和第一锁紧螺栓(72)；第一槽型夹件(71)的一侧部的内槽面焊于竖直背板(6)的一侧部上，第一锁紧螺栓(72)旋入设置于第一槽型夹件(71)的另一侧部的螺栓通孔后，第一锁紧螺栓(72)的尾部顶住嵌入第一槽型夹件(71)的FLAG板(100)的一侧部；
9.根据权利要求1-4任一项所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，所述的四个安装孔分别为第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔、第四安装孔；旋接于第一螺杆(1)的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板(5)的位于第一安装孔周沿的顶底两面；旋接于第二螺杆(2)的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板(5)的位于第二安装孔周沿的顶底两面；旋接于第三螺杆(3)的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板(5)的位于第三安装孔周沿的顶底两面；旋接于第四螺杆(4)的螺母数量至少为二，其中两个螺母夹持着水平支撑板(5)的位于第四安装孔周沿的顶底两面。
10.根据权利要求1-4任一项所述的应用于自动化轨道吊大车的FLAG板定位安装装置，其特征在于，水平支撑板(5)沿着水平支撑板(5)的长度方向开设有通槽(9)，该通槽(9)用于穿入第五螺杆(12)；第五螺杆(12)的底端通过钻孔和植筋胶的方式植入地面混凝土内部，第五螺杆(12)配合第五螺杆(12)上的螺母用于固定FLAG板(100)以及矫正第五螺杆(12)植筋后的垂直度；
...【技术特征摘要】
1.一种应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，用于安装flag板(100)，该flag板(100)用于被自动化轨道吊大车上的光电传感器检测，其特征在于，该flag板定位安装装置包括第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)、水平支撑板(5)、竖直背板(6)和夹持总成组件；第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)均竖直安装于地面上方，第一螺杆(1)的底端中心点、第二螺杆(2)的底端中心点、第三螺杆(3)的底端中心点与第四螺杆(4)的底端中心点连接成一虚拟四边形；水平支撑板(5)设有四个安装孔，四个安装孔一一对应地分别穿入第一螺杆(1)、第二螺杆(2)、第三螺杆(3)、第四螺杆(4)，水平支撑板(5)且被对应螺杆上的螺母限位；竖直背板(6)垂直固定于水平支撑板(5)上；
2.根据权利要求1所述的应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，其特征在于，夹持总成组件包括第一夹持组件(7)和第二夹持组件(8)；第一夹持组件(7)设于竖直背板(6)的一侧部，第二夹持组件(8)设于竖直背板(6)的另一侧部；
3.根据权利要求2所述的应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，其特征在于，该flag板定位安装装置还包括用于固定第一螺杆(1)底端的第一支脚(101)、用于固定第二螺杆(2)底端的第二支脚(201)、用于固定第三螺杆(3)底端的第三支脚(301)和用于固定第四螺杆(4)底端的第四支脚(401)；第一支脚(101)、第二支脚(201)、第三支脚(301)和第四支脚(401)均设置于地面上。
4.根据权利要求3所述的应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，其特征在于，第一支脚(101)底部、第二支脚(201)底部、第三支脚(301)底部和第四支脚(401)底部均设置于水平地面上；第一支脚(101)上部、第二支脚(201)上部、第三支脚(301)上部、第四支脚(401)上部分别对应固定第一螺杆(1)底端、第二螺杆(2)底端、第三螺杆(3)底端、第四螺杆(4)底端。
5.根据权利要求1-4任一项所述的应用于自动化轨道吊大车的flag板定位安装装置，其特征在于，该flag板定位安装装置还包括至少一个支撑斜杆(11)；支撑斜杆(11)的...
【专利技术属性】
技术研发人员：丁联群，黄炳林，李树沛，周兴奎，林道远，陈家森，陈鹏宇，赵飞，刘政刚，
申请(专利权)人：广州港股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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