玻璃容器的一次压制制造方法技术

本发明专利技术提供一种通过使用具有特定的分离线的分割型的成型模具能够高效地生产具有规定值以上的最大壁厚部的玻璃容器的玻璃容器的一次压制制造方法。玻璃容器的一次压制制造方法顺次实施以下工序：（Ａ）压制工序，使用包含以分离线为界进行二分割的成型模具基部及口模的成型模具，利用一次压制对完成形状的型坯进行成型；（Ｂ）移送工序，将完成形状的型坯移送到冷却用模具；（Ｃ）冷却工序，通过沿内周面吹入第一冷却空气，并且送入对外周面进行冷却的第二冷却空气，将完成形状的型坯形成为玻璃容器，在（Ａ）压制工序中，使用分离线位于完成形状的型坯的帽部和躯体部之间的肩部的成型模具。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及利用一次压制成型(one press)形成完成形状的型坯后，将其冷却而 高效地制造玻璃容器的。特别是涉及一种通过使用具有特定 的分离线的分割型的成型模具，即使是特定的分离线不醒目且具有规定值以上的最大壁厚 部的玻璃容器，也能够高效地制造的。
技术介绍
以往，玻璃具有稳定的化学性且良好的透明性，因此常作为玻璃容器的构成材料 被使用，通常可以使用成型模具进行制造。作为工业上连续制造上述玻璃容器的方法，已知 有吹塑和吹塑(blow and blow)成型法或者压制和吹塑(press and blow)成型法。例如，吹塑和吹塑成型方法是下述制造方法，即将称为料块的熔融玻璃块填充到 粗模具内，并且通过向该粗模具内吹入吹塑空气而形成型坯，接着，将该型坯移动到完成模 具并再加热后，通过向型坯内部吹入吹塑空气而使其膨胀来成型为完成模具的形状。另外，压制和吹塑成型方法是下述制造方法，即将称为料块的熔融玻璃块填充到 粗模具内，并且向该粗模具内插入柱塞而形成型坯，接着，将该型坯移动到完成模具并再加 热后，通过向型坯内部吹入吹塑空气而使其膨胀来成型为完成模具的形状。但是，上述吹塑和吹塑成型方法及压制和吹塑成型方法，在成型工序中，因为利用 向型坯内部吹入吹塑空气进行成型，所以制造的玻璃容器具有主体侧的内径比口部的内径 大的特性。因此，例如在内部容纳化妆品等奶油状物来使用时，存在难于取出附着在玻璃容 器的容器主体的口部附近位置的内容物的问题。另外，在这些成型法中，由于利用吹入吹塑空气而使型坯与模具成型面压接来成 型，所以在获得的玻璃容器的表面会残留模具成型面的表面凹凸或者模具内残留空气的痕 迹，因此存在品质低的问题。在此，对于难于取出内容物这样的问题，通过对玻璃容器的壁厚加厚并将口部与 容器主体的内径均勻地形成，从而能够容易地取出内部的内容物。另一方面，对于在玻璃容器的表面形成了凹凸这样的问题，通过在对玻璃容器进 行成型时使型坯的表面不与模具接触能够防止该问题。因此，人们提出了能够高效地制造这样形状的壁厚的玻璃容器的制瓶方法。更具体而言，其是一种一次压制制瓶方法，包括在填充了料块的完成模具内插入 柱塞来形成完成形状的型坯的压制工序；将该完成形状的型坯移动到冷却用模具，通过向 冷却用模具的外部送去第二冷却空气及向型坯的内部送去第一冷却空气，分别对型坯的外 周面及内周面强制地进行冷却的冷却工序。图22表示实施完成形状的型坯的冷却工序的状态。 专利文献1 日本特开2000-211930号(权利要求书、图1 图3)但是，在专利文献1所记载的一次压制制瓶方法中，如图23所示，构成成型模具 300的成型模具基部312及口模315，沿着位于完成形状的型坯350的帽部350a适当的位置的分离线L2打开，因此在成型模具基部312的内表面朝向完成形状的型坯350形成有截面为薄壁状的突起部312a。S卩，突起部312a具有与倾斜于完成形状的型坯350的倾斜方向的肩部接触的斜 部；与口模315a接触、形成分离线(L2)的分离部；以及与完成形状的型坯350的帽部350a 接触的前端部，作为截面是薄壁片状的突起部312a形成于成型模具基部312的内表面。因此，不仅使用口模315a还使用成型模具的一部分(突起部)312a对完成形状的 型坯的帽部350a进行成型。在此，在完成形状的型坯的帽部位置上形成了与口模及成型模具基部的分离线对 应的痕迹，由于帽部需要规定精度所以实施火焰抛光处理等，发现无法消除与该分离线对 应的痕迹这样的问题。而且，在压制工序中，该突起部被过度地加热，由于该原因，发现在完成形状的型 坯的帽部容易产生裂纹等不良这样的问题。特别是，发现在具有规定值以上的最大壁厚部 的型坯的帽部容易产生该不良这样的问题。进而，由于薄壁片状的突起部被过度加热，所以使该突起部的机械强度下降，发现 在使用中模具容易破损这样的问题。另一方面，在与突起部对应的成型模具地方与来自侧方的选择性的冷却空气接 触，成为仅对薄壁片状的突起部进行冷却的尝试，但产生成型模具整体的温度发布容易变 大这样新的问题。因此，发现玻璃容器的最终的成品率下降这样的问题。
技术实现思路
因此，本专利技术的专利技术者们鉴于上述问题进行了深入的研究，通过使用按照位于完 成形状的型坯的帽部(有时也称为首部)和躯体部之间的肩部的分离线(以下有时也称为 肩分割线)至少二分割成型模具基部及口模的成型模具，不仅能够使与分离线对应的痕迹 变得不醒目而且还能够实施火焰抛光处理等消除与该分离线对应的痕迹。S卩，本专利技术的目的在于提高一种能够稳定地产生具有良好的外观性的玻璃容器的 。根据本专利技术提供，顺次实施以下工序(A)压制工序，向包含以规定的分离线为界进行二分割的成型模具基部及口模并 且用于从料块成型为完成形状的型坯的成型模具，投入了料块后，插入柱塞并利用一次压 制对具备躯体部、帽部以及它们之间的肩部的完成形状的型坯进行成型；(B)移送工序，在利用口模把持完成形状的型坯的状态下，向冷却用模具移送完 成形状的型坯，其中上述冷却用模具具有支承完成形状的型坯的帽部的支承部、载置完 成形状的型坯的底部的载置部、以及用于对完成形状的型坯进行内部冷却的鼓风头(blow head)；(C)冷却工序，从鼓风头沿完成形状的型坯的内周面吹入第一冷却空气，并且从设 置于载置部的吹出口沿完成形状的型坯的外周面送出对完成形状的型坯的外周面进行冷 却的第二冷却空气，从而将完成形状的型坯形成为玻璃容器，在(A)压制工序中，使用分离线位于完成形状的型坯的帽部和躯体部之间的肩部 的成型模具。这样，通过使用具有特定的分离线(肩分割线)的成型模具，不仅能够使与分离线 对应的痕迹变得不醒目而且还能实施所示火焰研磨等处理消除与该分离线对应的痕迹。另外，通过使用具有特定的分离线的成型模具，能够省略在成型模具基部的内表 面形成的薄壁片状的突起部。因此，能够一起解决因该突起部引起的加热问题及模具破损 问题甚至是冷却问题。另外，在(C)冷却工序中通过兼用第一冷却空气和第二冷却空气，不仅能够均勻 地且高效地对冷却用模具内的完成形状的型坯冷却，而且还能有效地吸收从完成形状的型 坯放出的远红外线。因此，即使是针对具有规定值以上的最大壁厚部的完成形状的型坯，也能利用一 次压制成型稳定地且高效地生成具有良好外观性的玻璃容器。另外，在实施本专利技术的时，优选地成型模具基部的 内表面是没有突起部的垂直面或倾斜面。这样，通过使用规定的成型模具基部，由于没有薄壁片状的突起部，所以能够可靠 地消除其被过度加热而在而在完成形状的型坯的帽部产生裂纹等不良这样的问题。另外，由于没有薄壁片状的突起部，所以能够可靠地消除该突出部的机械强度低、 模具容易破损这样的问题。再者，由于没有薄壁片状的突起部，所以不必进行选择的冷却，能够提高玻璃容器 的成品率，能够降低制造成本。另外，在实施本专利技术的时，优选地在口模的内部设 置引导部件。这样，通过在规定位置设置引导部件，能够有效地提高被二分割的状态的口模的 结合时的位置精度。另外，在实施本专利技术的时，优选地引导部件经由弹 簧部件安装于口模的内部。这样，利用经由弹簧部件将引导部件设置于规定位置，实施(B)移送工序，即使打 开了口模时，因弹簧部件的作用能够本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种玻璃容器的一次压制制造方法，其特征在于，所述玻璃容器的一次压制制造方法顺次实施以下工序：　　（Ａ）压制工序，向包含以分离线为界进行二分割的成型模具基部及口模并且用于从料块成型为完成形状的型坯的成型模具，投入了所述料块后，插入柱塞并利用一次压制对具备躯体部、帽部以及它们之间的肩部的完成形状的型坯进行成型；　　（Ｂ）移送工序，在利用所述口模把持所述完成形状的型坯的状态下，向冷却用模具移送所述完成形状的型坯，其中所述冷却用模具具有：支承所述完成形状的型坯的帽部的支承部、载置所述完成形状的型坯的底部的载置部以及用于对所述完成形状的型坯进行内部冷却的鼓风头；　　（Ｃ）冷却工序，从所述鼓风头沿着所述完成形状的型坯的内周面吹入第一冷却空气，并且从设置于所述载置部的吹出口沿着所述完成形状的型坯的外周面送出对所述完成形状的型坯的外周面进行冷却的第二冷却空气，从而将所述完成形状的型坯形成为玻璃容器，　　在所述（Ａ）压制工序中，使用所述分离线位于所述完成形状的型坯的帽部和躯体部之间的肩部的成型模具。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：石龟重治，山中健德，伊达大介，
申请(专利权)人：兴亚硝子株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]