【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机械领域，具体涉及流体泵技术。
技术介绍
1、内啮合双向齿轮泵是液压系统的动力原件，它可以直接正传、反转，具有自吸能力强，噪音小，结构简单，价格实惠等优点，并且可以省略换向阀，缩小油箱的体积，因此被广泛应用于金属加工、冶金机械、注塑机械、液体输送、航空航天等领域。
2、现有内啮合双向齿轮泵可实现油路双向可控和瞬间切换方向动作，还具有低转速高压力保压动作等，但是存在内啮合双向齿轮泵高速运转时，内齿圈变形量加大，内齿圈和泵腔碰擦的风险更高，一旦内齿圈与腔体有了碰擦会导致泵体迅速升温，升温又导致碰擦变大直至泵停止工作，因此限制了内啮合双向齿轮泵的高转速，以及存在使用寿命短等问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，以解决上述至少一个技术问题。
2、本专利技术所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：
3、采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，包括有一双向齿轮泵，双向齿轮泵包括有前置壳体、后置泵体以及泵轴，前置壳体和后置泵体前后依次串行连接，形成双向泵油的齿轮泵，前置壳体和后置泵体共用泵轴，泵轴和外部动力联接；后置泵体的泵腔中设置有驱动油的齿轮，还包括有一中间泵体，中间泵体的泵腔内设置有驱动油的齿轮；
4、前置壳体、中间泵体和后置泵体前后依次串联排布，共用泵轴；
5、前置壳体、中间泵体和后置泵体的油路接口顺序连通，形成具有增压效果的双向齿轮泵；
6、驱动油的齿轮
7、后置泵体的油路接口包括有第一接口和第二接口，后置泵体的第一接口和第二接口随双向齿轮泵正转、反转交替作为排油接口和吸油接口；
8、后置泵体设置有从第一接口和第二接口分别引出高压油介质作为润滑油的至少两条润滑油路，至少两条润滑油路出口位于后置泵体的内齿圈和泵腔接触处的泵腔侧壁上；
9、中间泵体的油路接口包括有第一接口和第二接口，中间泵体的第一接口和第二接口随双向齿轮泵正转、反转交替作为排油接口和吸油接口；
10、中间泵体设置有从第一接口和第二接口分别引出高压油介质作为润滑油的至少两条润滑油路，至少两条润滑油路出口位于中间泵体的内齿圈和泵腔接触处的泵腔侧壁上。
11、上述设计中，在前置壳体和后置泵体之间增加了一级中间泵体，中间泵体和前置壳体、后置泵体的油路接口连通，其有益效果在于，两个泵体的泵油功能叠加在一起，提高了双向齿轮泵的泵油压力。
12、上述设计中，中间泵体和后置泵体中都设置有润滑油路，中间泵体和后置泵体设置有第一接口和第二接口两个油路接口，随着齿轮泵的正传和反转，第一接口和第二接口交替作为排油口和吸油口，因此润滑油路至少设置有两条，分别从第一接口口和第二接口引油，这样至少保证有一个润滑油路可以引到高压油。润滑油路的开口设置在内齿圈和泵腔接触的腔体侧壁上，引出的高压油填充在内齿圈和泵腔之间形成高压油膜，其有益效果在于，减少内齿圈和泵腔之间的摩擦，降低泵体升温，提高双向齿轮泵转速，实现增压效果。
13、进一步地，中间泵体、后置泵体的腔体后壁上对称设置有两个油路接口，两个油路接口均具有圆锥形导油口；
14、圆锥形导油口包括，设置在腔体后壁上在腔体一侧的大口，和设置在腔体后壁上远离腔体一侧的小口；
15、大口与腔体的连接边缘采用圆滑的曲面连接，曲面连接处排布有流线型的凸起颗粒群；
16、圆锥形导油口中排布有边缘为流线型的凸起颗粒群；
17、月牙板正反两面均覆盖有耐磨层，耐磨层采用类金刚石碳涂层；
18、外齿轮和内齿圈的齿面设置有耐磨涂层；
19、耐磨涂层采用表面陶瓷涂层喷涂处理，陶瓷涂层为氧化铝-氧化钛涂层，陶瓷涂层的厚度为0.3～0.5mm
20、上述设计中，后置泵体的腔体后壁上对称设置有两个油路接口，齿轮泵正转、反转时，两个油路接口可互为吸油接口和排油接口，进而实现双向可控出油。
21、锥形导油口中排布的流线型的凸起颗粒群，起着缓冲、抵消边缘高速射流的作用，可使油流动稳定、避免边缘高速射流冲击损坏设备。
22、月牙板上覆盖有类金刚石碳涂层，类金刚石碳(dlc)涂层是一种软性耐磨材料涂层，具有高硬度、低摩擦系数和良好的耐磨性，能够提供优异的表面保护。
23、外齿轮和内齿圈的齿面设置陶瓷涂层，陶瓷涂层具有高硬度和优异的耐磨性。
24、类金刚石碳涂层和陶瓷涂层，一个为软性的耐磨涂层，一个为硬性的耐磨涂层，两者结合，硬性材质和软性材质之间不会互相磨损，因而可以各自发挥耐磨的特性。
25、进一步地，凸起颗粒群的凸起颗粒上设置有特氟龙涂层、碳纤维涂层中的其中一种。
26、上述设计中，凸起颗粒的作用是缓冲、抵消边缘高速射流的作用，因此在其表面涂覆特氟龙涂层、或碳纤维涂层等耐磨涂层，可以减少高速射流对凸起颗粒的冲击和磨损，延长双向可控增压泵的使用寿命。
27、进一步地，所述润滑油路，包括有引油孔，引油孔一端开口连通双向泵油油路的高压油接口，引油孔另一端开口通到壳体外壁，临近壳体外壁处设置有封堵引油孔的引油孔堵头；
28、还包括有进油孔，进油孔一端开口设置在内齿圈和泵体接触处的泵体侧壁上，进油孔另一端开口通到壳体外壁，临近壳体外壁处设置有封堵进油孔的进油孔堵头；
29、还包括有一搭桥油孔，搭桥油孔依次通过引油孔和进油孔，进而将高压泵油经引油孔、搭桥油孔、进油孔引导到内齿圈和泵体之间作润滑油膜。
30、上述设计中，采用的是搭桥方式，搭桥方式中分别有两条沿径向开通的孔道，两条孔道分别连通油路接口和腔体侧壁，再通过轴向的孔道连通两者，以实现将高压油从油路接口处引导到内齿圈和泵腔接触处，为内齿圈和泵腔摩擦的区域提供高压油膜，其有益效果在于，降低摩擦，减少发热，提高齿轮泵使用寿命。
31、进一步地，润滑油路的孔径为0.5～1.5mm。
32、上述设计中，润滑油路采用小孔径，其有益效果在于，减少返油，提高齿轮泵的工作效率。
33、进一步地，外齿轮的齿形是直线，而与其相匹配的内齿圈的齿形为与外齿轮的直线齿形相啮合的共轭齿形。
34、上述设计中，外齿轮和内齿圈采用了直线共轭的内啮合齿形，使啮合容积变得非常小，避免了困油的影响，其有益效果在于，极大降低了泵的噪音和压力脉动，哪怕当压力提高时也能保持较低的噪音。
35、进一步地，轴承套的材质采用在双酚a型环氧树脂中填充微米级sic和al2o3粉末颗粒组成的混合材料。
36、上述设计中，采用在双酚a型环氧树脂中填充微米级sic和al2o3粉末颗粒组成的混合材料制作的轴承套具有极低的摩擦系数，其有益效果在于，提升齿轮泵的转速，实现更高的泵油压力。
37、进一步地，前置壳体的底端、后置泵体的顶端、中间泵体的本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，包括有一双向齿轮泵，双向齿轮泵包括有前置壳体、后置泵体以及泵轴，前置壳体和后置泵体前后依次串行连接，形成双向泵油的齿轮泵，前置壳体和后置泵体共用泵轴，泵轴和外部动力联接；后置泵体的泵腔中设置有驱动油的齿轮，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，中间泵体、后置泵体的腔体后壁上对称设置有两个油路接口，两个油路接口均具有圆锥形导油口；
3.根据权利要求2所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，凸起颗粒群的凸起颗粒上设置有特氟龙涂层、碳纤维涂层中的其中一种。
4.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，所述润滑油路，包括有引油孔，引油孔一端开口连通双向泵油油路的高压油接口，引油孔另一端开口通到壳体外壁，临近壳体外壁处设置有封堵引油孔的引油孔堵头；
5.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，润滑油路的孔径为0.5～1.5mm。
6.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双
7.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，轴承套的材质采用在双酚A型环氧树脂中填充微米级SiC和Al2O3粉末颗粒组成的混合材料。
8.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，前置壳体的底端、后置泵体的顶端、中间泵体的两端，均设有环形密封槽，密封槽内安装有O型密封圈。
9.根据权利要求8所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，所述O型密封圈采用柔性金属制成的柔性金属密封环，柔性金属密封环的一部分凸出在管道环形槽外。
...【技术特征摘要】
1.采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，包括有一双向齿轮泵，双向齿轮泵包括有前置壳体、后置泵体以及泵轴，前置壳体和后置泵体前后依次串行连接，形成双向泵油的齿轮泵，前置壳体和后置泵体共用泵轴，泵轴和外部动力联接；后置泵体的泵腔中设置有驱动油的齿轮，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，中间泵体、后置泵体的腔体后壁上对称设置有两个油路接口，两个油路接口均具有圆锥形导油口；
3.根据权利要求2所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，凸起颗粒群的凸起颗粒上设置有特氟龙涂层、碳纤维涂层中的其中一种。
4.根据权利要求1所述的采用内啮合结构的油路双向可控增压泵，其特征在于，所述润滑油路，包括有引油孔，引油孔一端开口连通双向泵油油路的高压油接口，引油孔另一端开口通到壳体外壁，临近壳体外壁处设置有封堵引油孔的引油孔堵头；
【专利技术属性】
技术研发人员：潘诗良，
申请(专利权)人：上海朋泰机械科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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