【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及熔模铸造改良，尤其涉及一种改善铸件表面质量的方法。
技术介绍
1、熔模铸造，又被称为精密铸造，是一种重要的工业制造工艺，具有良好的铸造精度。熔模铸造的制造过程比传统的铸造工艺更加复杂，因此可制造出更加精细的零件。在日益进步的现代社会中，随着各种行业的不断发展，熔模铸造也得到了很好的应用，这与其产品的高品质息息相关。因此，为了熔模铸造产品能得到更加广泛的应用，需要进一步改良熔模铸造工艺。
2、熔模铸造产品的表面精度在一定程度上取决于其表面质量，而表面质量是由模壳面层的制壳工艺决定的。现有的熔模铸造型壳主要包括以下几种类型：熔融石英面层、锆英面层、刚玉面层等。熔模铸造过程中浇注的金属液会复制型壳表面的原始状况。当型壳不致密、存在形状各异的细小孔洞时，浇注的金属液就会钻入孔洞从而使铸件表面产生小点凸起，也就是毛刺。因此，铸件表面最终的情况是型壳表面真实状况的反映。
3、为了提高铸件的表面质量，减少表面毛刺的产生，亟需提供一种改良的制壳工艺。
技术实现思路
1、本专利技术的目的在于提供一种改善铸件表面质量的方法，解决现有熔模铸造铸件的表面质量较差，表面易产生毛刺，从而增加后续处理工艺、提高处理成本的问题。
2、为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供以下技术方案：
3、本专利技术提供了一种改善铸件表面质量的方法，包括以下步骤：
4、(1)将蜡液注射到模具中，得到蜡模；
5、(2)在蜡模表面顺次涂挂面浆层、
6、(3)将模壳进行脱蜡、焙烧，得到型壳；
7、(4)向型壳内浇注金属液，金属液凝固后脱模，得到改善表面质量的铸件；
8、其中，步骤(2)所述面浆层为硅溶胶和锆英粉的混合物；步骤(2)所述缓冲层为硅溶胶、白云母和水玻璃的混合物；步骤(2)所述面砂层为球形锆英砂；步骤(2)所述背浆层为硅溶胶和莫来石粉的混合物；步骤(2)所述背砂层为莫来石砂。
9、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述面浆层中，所述硅溶胶与所述锆英粉的质量比为1：4～4.5；在步骤(2)所述背浆层中，所述硅溶胶与所述莫来石粉的质量比为1：1.5～2。
10、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述面浆层中，所述锆英粉的粒径为400～1000目；在步骤(2)所述背浆层中，所述莫来石粉的粒径为200～325目。
11、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述缓冲层中，所述硅溶胶、所述白云母与所述水玻璃的质量比为14～16：0.5～1：3～4。
12、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述面砂层中，所述球形锆英砂的粒径为150～200目；在步骤(2)所述背砂层中，所述莫来石砂的粒径为50～100目。
13、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述面浆层中的硅溶胶、步骤(2)所述缓冲层中的硅溶胶与步骤(2)所述背浆层中的硅溶胶中，二氧化硅的含量独立的为25～35wt.％，氧化钠的含量独立的为≤0.2wt.％；所述二氧化硅的粒径独立的为10～30nm。
14、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述缓冲层中，所述白云母的粒径为200～400目。
15、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，在步骤(2)所述缓冲层中，所述水玻璃的模数为2～3，所述水玻璃的浓度为30～40wt.％。
16、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，步骤(2)所述面浆层、所述面砂层、所述背浆层与所述背砂层的厚度独立的为1～3mm，步骤(2)所述缓冲层的厚度为0.5～2mm。
17、优选的，在所述一种改善铸件表面质量的方法中，步骤(3)中，所述焙烧的温度为750～850℃，所述焙烧的时间为1～3h，所述焙烧的升温速率为30～60℃/h。
18、经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本专利技术具有如下有益效果：
19、(1)本专利技术调整了面浆层中锆英粉与硅溶胶的粉液比，这是因为当面浆层粉液比小时，面浆层相对较薄，而且由于粉液比小，面层干燥时收缩相对较大，二氧化硅粒子间距相对较大，当溶剂蒸发后，粒子间的空隙相对较大，造成面层不致密，孔洞过多，无法有效改善铸件的表面质量。另外，由于面浆层相对较薄，当面砂层的撒砂粒度大时，撒砂直接穿破面浆层薄膜，使面浆层表面出现孔隙，一旦金属液进入这些孔隙，就会形成小凸起产生毛刺。本专利技术通过调整面浆层的粉液比，大大减少了上述不良缺陷的产生，进而有效减少铸件表面毛刺。
20、(2)本专利技术采用球形的锆英砂。这是因为如果砂粒的粒形不是球形，而是带有棱角，面砂将更容易穿透面浆层，使铸件表面出现大量毛刺。
21、(3)本专利技术采用面浆层+缓冲层+面砂层+背浆层+背砂层相结合的方案，有效提高了型壳的表面质量，从而减少铸件表面的毛刺，提高铸件的尺寸精度和表面光洁度，有效提升了铸件合格率，进而减少机械加工工作。所得铸件只需在要求较高的部位进行少许加工即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用，可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料，有效节约成本。
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1.一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面浆层中，所述硅溶胶与所述锆英粉的质量比为1：4～4.5；在步骤(2)所述背浆层中，所述硅溶胶与所述莫来石粉的质量比为1：1.5～2。
3.如权利要求1或2所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面浆层中，所述锆英粉的粒径为400～1000目；在步骤(2)所述背浆层中，所述莫来石粉的粒径为200～325目。
4.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述缓冲层中，所述硅溶胶、所述白云母与所述水玻璃的质量比为14～16：0.5～1：3～4。
5.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面砂层中，所述球形锆英砂的粒径为150～200目；在步骤(2)所述背砂层中，所述莫来石砂的粒径为50～100目。
6.如权利要求1或2或4或5所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面浆层中的硅溶胶
7.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述缓冲层中，所述白云母的粒径为200～400目。
8.如权利要求1或7所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述缓冲层中，所述水玻璃的模数为2～3，所述水玻璃的浓度为30～40wt.％。
9.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，步骤(2)所述面浆层、所述面砂层、所述背浆层与所述背砂层的厚度独立的为1～3mm，步骤(2)所述缓冲层的厚度为0.5～2mm。
10.如权利要求1或9所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述焙烧的温度为750～850℃，所述焙烧的时间为1～3h，所述焙烧的升温速率为30～60℃/h。
...【技术特征摘要】
1.一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面浆层中，所述硅溶胶与所述锆英粉的质量比为1：4～4.5；在步骤(2)所述背浆层中，所述硅溶胶与所述莫来石粉的质量比为1：1.5～2。
3.如权利要求1或2所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面浆层中，所述锆英粉的粒径为400～1000目；在步骤(2)所述背浆层中，所述莫来石粉的粒径为200～325目。
4.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述缓冲层中，所述硅溶胶、所述白云母与所述水玻璃的质量比为14～16：0.5～1：3～4。
5.如权利要求1所述的一种改善铸件表面质量的方法，其特征在于，在步骤(2)所述面砂层中，所述球形锆英砂的粒径为150～200目；在步骤(2)所述背砂层中，所述莫来石砂的粒径为50～100目。
6.如权利要求1或2或4或5所述的一种改善铸件表面质量的...
【专利技术属性】
技术研发人员：杨如生，张雷，
申请(专利权)人：南通海泰科特精密材料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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