【技术实现步骤摘要】
本技术涉及船用柴油机领域，尤其是一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置。
技术介绍
1、本部分的陈述仅仅是提供了与本技术相关的
技术介绍
信息，不必然构成在先技术。
2、船用柴油机机座分段是构成机座主体的重要组成部分，是承载曲轴运动的主要结构部件，其翼板与中间体轴承座组装及首次焊接翻转过程中存在定位焊断裂风险，由于机座分段组装、焊接属于高频次作业，进一步降低了施工作业的安全性。
3、在机座分段翼板与中间体轴承座组装时，由于高度超过2米，其顶部翼板与中间体轴承座的相对位置关系难以灵活调节，现有的常规作业方法以点焊定位块加楔铁的方法调整翼板位置，专利技术人发现，点焊定位块加楔铁的方法需要点焊多处定位块，存在工作效率低的问题；而且定位块或楔铁在翻转过程中容易脱落，存在一定的作业安全隐患；
4、另外，现有技术中也有采用u型件置于翼板与中间体轴承座之间，u型件的设置在翼板与中间体轴承座组装时能够便于翼板的安装，但u型件的结构设置不合理，在翼板与中间轴承座定位焊后翻转过程中，还是存在翼板在重力作用下相对于中间轴承座容易折断的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，提高机座单片翼板组焊效率，降低组装、翻转过程中的安全风险。
2、为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：
3、一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，包括主横梁，主横梁设
4、如上所述的辅助装置，主横梁通过凹槽可置于翼板与中间体轴承座的顶侧，凹槽的长度大于翼板顶侧的宽度，保证主横梁的结构强度，而且其中两处紧固件的距离大于翼板最大宽度的一半，对紧固件的位置进行有效确认，有效平衡力矩，如此不仅方便翼板相对于中间体轴承座的组装，在二者定位后进行翻转过程中，也能有效抵消翼板所受重力，避免翼板在重力作用下发生的折断现象。
5、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述主横梁设置至少四处所述的紧固件，其中第一紧固件和第二紧固件位于主横梁的一侧，第四紧固件位于主横梁的另一侧，主横梁的中段还设置有第三紧固件；
6、所述主横梁的两侧侧壁分别依次设置第一紧固件、第二紧固件、第三紧固件和第四紧固件。
7、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述第一紧固件和第二紧固件之间的距离小于等于120mm，第一紧固件和第二紧固件穿过主横梁的侧壁与翼板相抵。
8、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述第二紧固件与所述第三紧固件之间的距离大于等于所述翼板最大宽度的1/2。
9、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述第三紧固件与所述第四紧固件之间的距离小于第三紧固件与所述第二紧固件之间的距离，第三紧固件和第四紧固件分别穿过所述主横梁侧壁与中间体轴承座相抵。
10、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述凹槽的深度大于所述翼板顶侧坡口的深度；
11、凹槽的深度较翼板顶侧坡口的深度深10-30mm。
12、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述主横梁的侧壁设置螺纹孔，所述紧固件设置外螺纹结构以与螺纹孔配合；
13、所述紧固件为螺栓。
14、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述主横梁在所述螺纹孔处固连有加强部件。
15、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述加强部件的第一尺寸大于至少一处所述螺纹孔的直径；
16、所述加强部件的第二尺寸大于所述凹槽的深度。
17、如上所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，所述加强部件布置于所述主横梁的内侧或外侧。
18、上述本技术的有益效果如下：
19、1)本技术通过辅助装置的提供，主横梁通过凹槽可置于翼板与中间体轴承座的顶侧，凹槽的长度大于翼板顶侧的宽度，保证主横梁的结构强度，而且其中两处紧固件的距离大于翼板最大宽度的一半，对紧固件的位置进行有效确认，有效平衡力矩，如此不仅方便翼板相对于中间体轴承座的组装，在二者定位后进行翻转过程中，也能有效抵消翼板所受重力，避免翼板在重力作用下发生的折断现象；
20、可移动的紧固件，便于根据翼板和中间体轴承座来调整部分或全部紧固件的位置，以保证对翼板和中间体的夹持受力是均衡的。
21、2)本技术中辅助装置的提供，主横梁可先置于中间体轴承座通过凹槽的部分用于对翼板进行定位，实现机座分段组装过程中使用该辅助装置快速、安全的调节翼板位置，并防止翼板定位焊断裂产生的安全隐患，焊接过程中，在打底焊接前的首次翻转使用此装置加固翼板与中间体轴承座的连接强度，避免由于翻转过程中的冲击及翼板运动惯性导致翼板与中间体轴承座之间定位焊的开裂问题。
22、3)本技术通过在主横梁的两侧侧壁依次设置第一紧固件、第二紧固件、第三紧固件和第四紧固件，第一紧固件和第二紧固件可与翼板相抵用于对翼板的紧固，第三紧固件和第四紧固件可分别同中间体轴承座相抵，保证主横梁有效夹紧中间体轴承座，而且分散的第三紧固件和第四紧固件可有效平衡力矩，有利于翼板抵抗变形。
23、4)本技术中第一紧固件、第二紧固件、第三紧固件和第四紧固件位置设置合理，各相邻两紧固件之间的距离设置是合理的，即使得主横梁的结构设置合理，利于对翼板和中间体轴承座进行分别定位，进一步有效避免翼板发生的折断现象。
24、5)本技术中凹槽的深度合理设置，无需设置太深，其较翼板顶侧坡口的深度深10-30mm，如此主横梁主要通过对凹槽长度的限制，相对较浅的深度即可利于翼板的组装和翻转，无需太深的主横梁，有利于在保证作业安全的前提下，避免用料的浪费。
25、6)本技术中在螺纹孔处设置加强部件，可增强主横梁在各紧固件处的强度，提高整个辅助装置的使用寿命。
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1.一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，包括主横梁，主横梁设置凹槽，主横梁通过凹槽可置于机座单片翼板与中间体轴承座的顶侧，凹槽的长度大于翼板顶侧的宽度，凹槽的宽度大于翼板或中间轴承座顶侧的宽度，主横梁的侧壁活动设置有多处紧固件，紧固件穿过主横梁的侧壁可与翼板或中间体轴承座相抵，其中两处紧固件之间的距离大于等于翼板最大宽度的1/2，部分或全部紧固件可沿着主横梁的长度方向移动。
2.根据权利要求1所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述主横梁设置至少四处所述的紧固件，其中第一紧固件和第二紧固件位于主横梁的一侧，第四紧固件位于主横梁的另一侧，主横梁的中段还设置有第三紧固件；
3.根据权利要求2所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述第一紧固件和第二紧固件之间的距离小于等于120mm，第一紧固件和第二紧固件穿过主横梁的侧壁与翼板相抵。
4.根据权利要求2所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述第二紧固件与所述第三紧固件之间的距离大于
5.根据权利要求2所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述第三紧固件与所述第四紧固件之间的距离小于第三紧固件与所述第二紧固件之间的距离，第三紧固件和第四紧固件分别穿过所述主横梁侧壁与中间体轴承座相抵。
6.根据权利要求1所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述凹槽的深度大于所述翼板顶侧坡口的深度；
7.根据权利要求1所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述主横梁的侧壁设置螺纹孔，所述紧固件设置外螺纹结构以与螺纹孔配合；
8.根据权利要求7所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述主横梁在所述螺纹孔处固连有加强部件。
9.根据权利要求8所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述加强部件的第一尺寸大于至少一处所述螺纹孔的直径；
10.根据权利要求8所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述加强部件布置于所述主横梁的内侧或外侧。
...【技术特征摘要】
1.一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，包括主横梁，主横梁设置凹槽，主横梁通过凹槽可置于机座单片翼板与中间体轴承座的顶侧，凹槽的长度大于翼板顶侧的宽度，凹槽的宽度大于翼板或中间轴承座顶侧的宽度，主横梁的侧壁活动设置有多处紧固件，紧固件穿过主横梁的侧壁可与翼板或中间体轴承座相抵，其中两处紧固件之间的距离大于等于翼板最大宽度的1/2，部分或全部紧固件可沿着主横梁的长度方向移动。
2.根据权利要求1所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述主横梁设置至少四处所述的紧固件，其中第一紧固件和第二紧固件位于主横梁的一侧，第四紧固件位于主横梁的另一侧，主横梁的中段还设置有第三紧固件；
3.根据权利要求2所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述第一紧固件和第二紧固件之间的距离小于等于120mm，第一紧固件和第二紧固件穿过主横梁的侧壁与翼板相抵。
4.根据权利要求2所述的一种船用柴油机机座单片翼板组装、翻转安全辅助装置，其特征在于，所述第二紧固件与所述第三紧固件之间的距离大于等于所述翼板最...
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