【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及连铸生产技术，更具体地说，涉及一种实现高温出坯的板坯连铸方法。
技术介绍
1、连铸坯热送热装技术的发展是冶金流程各工序高新技术全面协调进步的体现，炼钢精炼、高质量高效连铸、近终形连铸及一系列轧制技术的进步，结合物理化学、金属学的深入研究，保证了热送热装的持续发展。连铸坯热送热装的应用程度已成为衡量钢铁生产技术水平的新技术指标，它推动了炼钢-连铸-轧钢生产的一体化，加速了钢铁生产向连续化、低成本和高质量方向发展。连铸坯热送热装的节能减排效果，主要取决于铸坯的热送率和热送温度，因此板坯出铸机表面温度是衡量热送是否成功的重要因素，板坯高温热送也就成为热送热装的必要条件。
2、目前铸机连铸速度普遍偏低，导致铸机出坯温度较低，经过辊道输送进加热炉温度较低。当前提高板坯温度的主要技术措施就是高拉速连铸与快速输送等技术措施。
3、在现有专利申请中，中国专利cn112605360a公开了一种亚包晶钢板坯高拉速生产方法，其方法提供了包晶钢的结晶器冷却水量结晶器冷却宽面水量为4050-4500l/min，窄面水量为430-540l/min和二次冷却比水量0.61±0.05l/kg。中国专利cn1824429a公开了一种高拉速板坯低碳钢结晶器保护渣，改善高拉速连铸液渣层薄、润滑不良导致的粘结漏钢和铸坯表面夹渣等质量问题。中国专利cn201773433a公开了一种高拉速连铸机结晶器铜板，该铜板特点是表面镀层分为上下两部分，上部为耐高温镀层，下部为耐磨镀层，克服当前单一镀层的镀层剥落和磨损情况。中国专利cn20441
4、高拉速一方面是为了提高产量，另一方面是为了提高铸坯温度，减少热量损失。从上述的专利技术分析可以看出，当前板坯高拉速的专利技术多事从铸机设备角度考虑，目的多为改善铸坯质量。而为板坯热送创造的高温铸坯考虑较少，因此需要开发高拉速的高温连铸工艺技术。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的缺陷，本专利技术的目的是提供一种实现高温出坯的板坯连铸方法，在保证高拉速下铸坯有足够厚的凝固坯壳情况下提高铸坯出铸机的表面温度，既能实现板坯高拉速的连铸生产，又能实现高的板坯表面温度。
2、为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
3、一种实现高温出坯的板坯连铸方法：
4、连铸机的结晶器的铜板背面及固定螺栓位置上设置多条水槽；
5、所述连铸机上部的铸坯高温区域采用不同的冷却强度；
6、在所述连铸机的扇形段内的辊子与辊子之间设置隔热材料；
7、所述扇形段包括弯曲段、弧形段、矫直段和水平段；
8、在所述连铸机的弧形段、矫直段和水平段的辊子内部设置冷却水管道，冷却水从辊子中心管道流入，然后通过布置在辊子表层的管道对辊子表面进行冷却，冷却水再从中心管道外层流出。
9、较佳的，所述结晶器的铜板背面上设置多条水槽具体包括：
10、所述水槽的深度为5～10mm，宽度为15～22mm，所述水槽的间距为10～20mm；
11、所述水槽内冷却水的流速为6～13m/s。
12、较佳的，所述水槽为等间距布置。
13、较佳的，所述连铸机上部的铸坯高温区域采用不同的冷却强度具体包括：
14、所述足辊区至所述扇形段之间的冷却强度为200～900l/m2/min；
15、所述弧形段的冷却强度为50～400l/m2/min。
16、较佳的，所述连铸机上部的所述足辊区与所述弯曲段内的辊子的直径为90～200mm，辊子的间距为100～230mm。
17、较佳的，所述连铸机的所述矫直段与所述水平段的水流密度为0～150l/m2/min。
18、较佳的，所述冷却水管道包括设于所述辊子中心位置的流入管，以及设于所述辊子靠近表层位置的流出管。
19、本专利技术所提供的一种实现高温出坯的板坯连铸方法，通过板坯连铸的冷却工艺开发，在保证铸坯初始凝固坯壳安全的条件下提高铸坯出铸机的表面温度。为此在结晶器铜板采用高效冷却结构，且为了防止高拉速带来的结晶器冷却不均匀导致的铸坯热点，对铜板螺栓位置增加冷却水槽进行冷却。在二冷部分采用上强下弱的冷却方式，在铸机水平段采用隔热板减少铸坯散热，同时采用内部水冷辊子，该方式可降低高温铸坯对铸机设备的损伤。通过上述技术，实现稳定的高拉速连铸，并提高铸坯出铸机温度，为板坯的热送热装提供高温板坯，减少铸坯在加热炉内的加热时间，降低燃气消耗，减少碳排放，实现低碳绿色制造。
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1.一种实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于，所述结晶器的铜板背面上设置多条水槽具体包括：
3.根据权利要求2所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：所述水槽为等间距布置。
4.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于，所述连铸机上部的铸坯高温区域采用不同的冷却强度具体包括：
5.根据权利要求4所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：所述连铸机上部的所述足辊区与所述弯曲段内的辊子的直径为90～200mm，辊子的间距为100～230mm。
6.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：所述矫直段与所述水平段的水流密度为0～150L/m2/min。
7.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：所述冷却水管道包括设于所述辊子中心位置的流入管，以及设于所述辊子靠近表层位置的流出管。
【技术特征摘要】
1.一种实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：
2.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于，所述结晶器的铜板背面上设置多条水槽具体包括：
3.根据权利要求2所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于：所述水槽为等间距布置。
4.根据权利要求1所述的实现高温出坯的板坯连铸方法，其特征在于，所述连铸机上部的铸坯高温区域采用不同的冷却强度具体包括：
5.根据权利要求4所述的实现...
【专利技术属性】
技术研发人员：王迎春，江中块，周业连，徐荣军，赵建强，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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