【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及新能源汽车用电池极柱成型，尤其是一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺。
技术介绍
1、新能源汽车电池由外壳、电池顶盖、正极柱、负极柱和置于外壳内的电芯组成，其中，正极柱和负极柱是用于与新能源汽车的执行部和控制部进行导电连接的重要部分，然而负极柱一般采用铜铝复合极柱，现有技术中，对于铜铝复合极柱的制造一般采用在铝带和铜带同样宽度的铜铝复合料带上进行批量冲裁出一个铜铝复合坯料，然后再人工批量转运至冷镦工序中以对铜铝复合坯料进行逐个冷镦，以成型铜铝复合极柱成品，所以该方式存在人工转运使得生产效率较低，并且在铝带和铜带同样宽度的铜铝复合料带进行冲裁加工使得对该铜铝复合料带的材料利用率较低，致使铜材料浪费较为严重，进而生产成本较高。
技术实现思路
1、本专利技术为解决上述技术问题的不足而设计的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺。
2、本专利技术所设计的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，包括步骤如下：
3、s1、利用t型铜铝复合料带在连续冲裁模具中作连续步进式运动，并在t型铜铝复合料带的成型区周边冲裁成型四个环形阵列设置的长形侧孔，两个长形侧孔(2)沿t型铜铝复合料带长度方向间隔分布、并且其两者均使t型铜铝复合料带的宽型铝条料和窄型铜条料相互贯通，另外两个长形侧孔(2)沿t型铜铝复合料带宽度方向间隔分布、并且其两者分别成型在t型铜铝复合料带的宽型铝条料上靠近窄型铜条料长度边缘的相对两侧部位；
4、s2、在t型铜铝复合料带的成型区中心
5、s3、对t型铜铝复合料带的成型区进行冲裁，以使t型铜铝复合料带的窄型铜条料上表面形成凸起；
6、s4、沿t型铜铝复合料带上的凸起的边缘进行冲裁，使得凸起的边缘与t型铜铝复合料带的窄型铜条料分离，以形成冲裁槽和位于冲裁槽内的半成品，并且半成品的外周壁至少部分仍通过连接体与冲裁槽中位于t型铜铝复合料带的宽型铝条料部分的内壁连接；
7、s5、沿t型铜铝复合料带上的半成品的边缘进行冲裁，以使半成品与连接体之间被冲断而落料成型铜铝复合极柱。
8、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s1中四个长形侧孔成型步骤如下：
9、s11、以连续步进式在t型铜铝复合料带的未冲裁区冲裁连续成型多个沿t型铜铝复合料带的窄型铜条料宽度方向设置的长形侧孔，多个长形侧孔沿t型铜铝复合料带长度方向间隔分布；
10、s12、以连续步进式在t型铜铝复合料带的宽型铝条料两长形边缘部均成型沿t型铜铝复合料带长度方向设置的长形侧孔，每个沿t型铜铝复合料带长度方向设置的长形侧孔位于两个沿t型铜铝复合料带宽度方向设置的长形侧孔端部之间。
11、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，各沿t型铜铝复合料带的窄型铜条料宽度方向设置的长形侧孔两端分别设置有两个对称设置的斜孔。
12、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s2中，中心孔及位于中心孔端口处的沉孔的成型步骤如下：
13、s21、对被四个长形侧孔环形阵列围绕的成型区中心位冲裁成型中心孔；
14、s22、对中心孔的端口作冲裁以成型沉孔，并且沉孔内径大于中心孔内径，以在沉孔的下端与中心孔上端之间形成台阶。
15、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在半成品成型后，冲裁槽的内壁分别与各长形侧孔之间形成弹性体。
16、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s1之前还包括导正孔成型步骤，在t型铜铝复合料带的宽型铝条料两长形边缘部冲裁成型导正孔。
17、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，所成型的凸起为方形结构，以使成型的冲裁槽与半成品也为方形，使得成型铜铝复合极柱为方形铜铝复合极柱，并且方形铜铝复合极柱的中心位具有中心孔、沉孔和台阶。
18、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s3中，凸起成型后，凸起的相对两侧外壁分别临近t型铜铝复合料带的窄型铜条料两长度方向的边缘。
19、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s4中，冲裁槽的相对两侧内侧壁分别临近t型铜铝复合料带的窄型铜条料两长度方向的边缘。
20、根据以上所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤s4与步骤s5之间增加阶梯成型步骤，利用护形冲头对半成品的铜体边缘进行冲裁，从而使得半成品的铜体边缘形成阶梯。
21、本专利技术所设计的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其利用连续步进式冲裁的方式在t型铜铝复合料带上逐个冲裁出铜铝复合极柱的成品，从而省去中间人工转运，大幅度的提升了生产效率，并且t型铜铝复合料带的铜条料采用窄型，从而使得冲裁槽的周边仅预留极其微量的铜材料，进一步降低了铜材料浪费和生产成本。
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1.一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，包括步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤S1中四个长形侧孔(2)成型步骤如下：
3.根据权利要求2所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，各沿T型铜铝复合料带(100)的窄型铜条料(102)宽度方向设置的长形侧孔(2)两端分别设置有两个对称设置的斜孔(21)。
4.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤S2中，中心孔(3)及位于中心孔(3)端口处的沉孔(4)的成型步骤如下：
5.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在半成品(8)成型后，冲裁槽(7)的内壁分别与各长形侧孔(2)之间形成弹性体(11)。
6.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤S1之前还包括导正孔(1)成型步骤，在T型铜铝复合料带(100)的宽型铝条料(101)两长形边缘部冲裁成型导正孔(1)。
7.
8.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤S3中，凸起(5)成型后，凸起(5)的相对两侧外壁分别临近T型铜铝复合料带(100)的窄型铜条料(102)两长度方向的边缘。
9.根据权利要求1或7所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤S4中，冲裁槽(7)的相对两侧内侧壁分别临近T型铜铝复合料带(100)的窄型铜条料(102)两长度方向的边缘。
10.根据权利要求1所述的一种基于T型铜铝复合料带的极柱成型工艺，在步骤S4与步骤S5之间增加阶梯(13)成型步骤，利用护形冲头(12)对半成品(8)的铜体边缘进行冲裁，从而使得半成品(8)的铜体边缘形成阶梯(13)。
...【技术特征摘要】
1.一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，包括步骤如下：
2.根据权利要求1所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤s1中四个长形侧孔(2)成型步骤如下：
3.根据权利要求2所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，各沿t型铜铝复合料带(100)的窄型铜条料(102)宽度方向设置的长形侧孔(2)两端分别设置有两个对称设置的斜孔(21)。
4.根据权利要求1所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤s2中，中心孔(3)及位于中心孔(3)端口处的沉孔(4)的成型步骤如下：
5.根据权利要求1所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在半成品(8)成型后，冲裁槽(7)的内壁分别与各长形侧孔(2)之间形成弹性体(11)。
6.根据权利要求1所述的一种基于t型铜铝复合料带的极柱成型工艺，其特征在于，在步骤s1之前还包括导正孔(1)成型步骤，在t型铜铝复合料带(100)的宽型铝条料(101)两长形边缘部冲裁成...
【专利技术属性】
技术研发人员：熊肖，陈浚，徐家徽，马山林，薛乾科，
申请(专利权)人：宁波震裕汽车部件有限公司，
类型：发明
国别省市：
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