【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及复合材料传动轴，具体涉及一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法。
技术介绍
1、传动轴衬担着传递转矩、输出动力的作用，主要作用是用于长程传递动力系统产生的扭矩到作动系统，而复合材料传动轴与传统金属传动轴相比具有重量轻、耐腐蚀，疲劳性能好等优点；
2、现有复合材料传动轴的传动轴主体轴管与两端金属法兰之间多通过机械连接、胶接或混合连接等组合成型制作而成；但是这些连接方式难以保障传动轴长期稳定传递载荷的要求，使用耐久性及可靠性较差；
3、并且，现有复合材料传动轴轴管成型过程中，需要进行制模、预处理以及脱模等工艺环节，生产制造流程(复合材料层通过模芯制成管状结构，在脱离模芯后与金属轴管套装连接)较为复杂，生产效率也较低。
技术实现思路
1、有鉴于此，本专利技术要解决的问题是提供一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法。
2、为解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是：
3、一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，包括以下步骤；
4、s1：制造金属轴衬，金属轴衬包括一体式的中间薄壁部及用于连接法兰的端头连接部；
5、s2：通过浸渍树脂的纤维条缠绕金属轴衬；
6、s3：依次进行抽真空处理及进行高温固化处理。
7、在中间薄壁部与端头连接部上还构造有加强槽。
8、加强槽每端设置2至5个、开槽位置间距10至50mm，槽宽为10至50mm。
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10、s22：以缠绕角为10°至45°将浸渍树脂的纤维条缠绕1至4层，将加强槽及中段层进行缠绕至下一加强槽边缘；
11、s23：以缠绕角为80°至89°将浸渍树脂的纤维条缠绕1至2层，且单层行程左右端以2至5mm逐层递增形式过渡至端头连接部边缘。
12、所述s21与s22至少重复两次。
13、本专利技术具有的优点和积极效果是：
14、采用铝合金材料制造一体成型的中间为薄壁的中间薄壁部及位于中间薄壁部两端的端头连接部，然后采用纤维全缠绕工艺值得复合材料传动轴，简化了现有制造过程中制模、预处理以及脱模等工艺环节，同时在实现传动轴减重的同时，充分发挥复合材料可设计性强的特点，得到高扭转强度的复合材料传动轴，连接结构使用耐久性、可靠性得到大大改善。
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1.一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；包括以下步骤；
2.根据权利要求1所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；在中间薄壁部(11)与端头连接部(12)上还构造有加强槽(13)。
3.根据权利要求2所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；加强槽(13)每端设置2至5个、开槽位置间距10至50mm，槽宽为10至50mm。
4.根据权利要求1所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；
5.根据权利要求4所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；所述S21与S22至少重复两次。
【技术特征摘要】
1.一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；包括以下步骤；
2.根据权利要求1所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法，其特征在于；在中间薄壁部(11)与端头连接部(12)上还构造有加强槽(13)。
3.根据权利要求2所述的一种金属内衬纤维全缠绕复合材料传动轴的制造方法...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘熙林，贺志国，陈业华，
申请(专利权)人：北京华创慧氢科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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