【技术实现步骤摘要】
：本专利技术专利属于高温出炉液态电石余热回收，具体涉及出炉液态电石余热回收系统及其回收方法。
技术介绍
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技术介绍
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1、电石是由生石灰(cao)与碳素(c)在电石炉内进行吸热反应生成的，电石生成后由电石炉的炉眼排出流入至电石锅内，此时电石为液态呈现，温度约1800℃，电石锅经过卷扬机拉动至冷却厂房内，冷却厂房占地面积大，电石在冷却厂房放置48-72小时自然冷却至100℃以内，然后进行破碎，输送至下游工序使用，此过程中热量比较多，全部自然散发至空气中，导致热量的浪费，为解决上述问题专利号为cn201811331256.5的专利公开了熔融电石一次冷却粒化成型系统及余热回收方法，其中熔融电石先经过电石造粒装置预冷成型的电石小块进入热量收集器中，由辐射回收模块传送装置带动向前运动，较高温度的电石块以辐射换热方式释放电石的全部潜热和部分显热，冷却水管中的过冷水经上述热量加热后送入余热回收装置的锅炉系统；而采用辐射换热方式，熔融电石的余热回收效果不佳，回收率仅能达到30％左右；申请号为cn202111076401.1的专利公开了工质吸热回收出炉液态电石热量的系统及方法，其中高温电石液体从电石炉流出到电石锅中，高温烟气从高温电石液体中散发出来通过烟罩对冷凝液进行加热，实现余热的回收，但是上述专利只是实现了高温烟气的热量的回收，对于高温电石液体的热量并没有直接进行回收，因此对高温电石液体的余热回收效果不佳，余热回收率较低。本文使用传导热回收的方式更高效的回收此部分热量，同时实现电石造粒的目的。
技术实
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技术实现思路
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1、本专利技术的第一个目的在于提供一种结构简单，液体电石余热回收效果好，且实现了电石造粒的出炉液态电石余热回收系统。
2、本专利技术的第二个目的在于提供一种简化了工艺流程以及实现余热回收的出炉液态电石余热的回收方法。
3、本专利技术的技术方案一方面公开了一种出炉液态电石余热回收系统，其包括电石炉、换热造粒机和余热回收装置；所述电石炉的出液口与所述换热造粒机的进液口通过流槽连通；所述换热造粒机包括转筒、内胆、扬料造粒板、介质盘管和带动所述转筒转动的动力装置；在所述转筒内同轴固定设置有所述内胆，所述流槽的出液口置于所述内胆内的一端，在所述内胆的内壁固定有若干个所述扬料造粒板；在所述转筒与所述内胆之间固定设置有所述介质盘管，所述介质盘管的冷介质出口与所述余热回收装置的加热介质入口连通。
4、进一步的，所述扬料造粒板为三角形状，所述扬料造粒板的尖端朝向所述内胆中心。
5、进一步的，在所述动力装置两侧的所述转筒的外壁上分别套设有拖轮总装，所述动力装置包括电机、齿轮和齿轮圈；所述齿轮套设固定于电机的转轴上；所述齿轮圈套设固定在所述转筒的外壁，所述齿轮圈的外周设有与所述齿轮啮合传动的啮齿。
6、进一步的，在所述内胆的进料端固定连通有进料斗；所述流槽的出液口置于所述进料斗的小径端内；所述进料斗的大径端与所述内胆连接。
7、进一步的，所述进料斗的长度为1.8m-2.0m，所述进料斗的小径端半径为1.45m-1.55m，所述转筒的长度为30m-40m，所述内胆的直径为1.9-2.1m，所述转筒的转速为5-10圈/分钟。
8、进一步的，其还包括导热油储箱，所述导热油储箱的出油口与所述介质盘管的冷介质入口连通，所述余热回收装置的加热介质出口与所述导热油储箱的进油口连通。
9、进一步的，所述余热回收装置包括余热锅炉和应急冷却装置，所述介质盘管的冷介质出口分别与所述余热锅炉和所述应急冷却装置的加热介质入口连通，所述余热锅炉和所述应急冷却装置的加热介质出口均与所述导热油储箱的进油口连通。
10、本专利技术的另一个方面还公开了一种出炉液态电石余热的回收方法，其包括以下步骤：
11、(1)进料：来自电石炉出口的温度为1800℃～2200℃的液态电石靠重力进入旋转的换热造粒机的进料斗中；
12、(2)接触换热：步骤(1)中的液态电石进入内胆，直接与内胆的内壁接触，通过金属导热加热介质盘管中的导热油，同时使电石快速冷却至500℃以下，电石冷却收缩后从内胆内壁上剥离掉落形成电石块；
13、(3)造粒换热：步骤(2)中的电石块随着扬料造粒板转到内胆顶部，然后落下到扬料造粒板的尖端上破碎，如此反复形成电石碎粒，在破碎的过程中，电石继续与介质盘管中的导热油进行换热，直至240℃以下，出料。
14、进一步的，步骤(2)和步骤(3)中吸热后的导热油引入余热回收装置中。
15、本专利技术的优点：
16、1、本专利技术的余热回收系统连接结构简单，易实现；高温液体电石进入旋转的换热造粒机中，液体电石直接与内胆内壁接触，通过金属导热加热介质盘管中的导热油，使电石的大量余热被导热油吸收带走，液体电石的余热回收效果好，回收率高。
17、2、本专利技术余热回收系统的换热造粒机中设置有扬料造粒板，可有效的破碎电石块，形成电石碎粒，实现电石造粒的效果。
18、3、本专利技术余热回收系统的余热回收装置包括余热锅炉和应急冷却装置，吸收余热后的高温导热油去余热锅炉加热除氧水用于产蒸汽，实现了余热的有效利用，减少了生产蒸汽的燃料成本。
19、4、本专利技术公开的出炉液态电石余热的回收方法，方法简单，有效的实现了液态电石余热的回收，同时实现了电石造粒，后续无需再进行破碎，简化了工艺流程。
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1.一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，其包括电石炉、换热造粒机和余热回收装置；所述电石炉的出液口与所述换热造粒机的进液口通过流槽连通；所述换热造粒机包括转筒、内胆、扬料造粒板、介质盘管和带动所述转筒转动的动力装置；在所述转筒内同轴固定设置有所述内胆，所述流槽的出液口置于所述内胆内的一端，在所述内胆的内壁固定有若干个所述扬料造粒板；在所述转筒与所述内胆之间固定设置有所述介质盘管，所述介质盘管的冷介质出口与所述余热回收装置的加热介质入口连通。
2.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，所述扬料造粒板为三角形状，所述扬料造粒板的尖端朝向所述内胆中心。
3.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，在所述动力装置两侧的所述转筒的外壁上分别套设有拖轮总装，所述动力装置包括电机、齿轮和齿轮圈；所述齿轮套设固定于电机的转轴上；所述齿轮圈套设固定在所述转筒的外壁，所述齿轮圈的外周设有与所述齿轮啮合传动的啮齿。
4.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，在所述内胆的进料端固定连通有进料斗
5.根据权利要求4所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，所述进料斗的长度为1.8m-2.0m，所述进料斗的小径端半径为1.45m-1.55m，所述转筒的长度为30m-40m，所述内胆的直径为1.9-2.1m，所述转筒的转速为5-10圈/分钟。
6.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，其还包括导热油储箱，所述导热油储箱的出油口与所述介质盘管的冷介质入口连通，所述余热回收装置的加热介质出口与所述导热油储箱的进油口连通。
7.根据权利要求6所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，所述余热回收装置包括余热锅炉和应急冷却装置，所述介质盘管的冷介质出口分别与所述余热锅炉和所述应急冷却装置的加热介质入口连通，所述余热锅炉和所述应急冷却装置的加热介质出口均与所述导热油储箱的进油口连通。
8.利用权利要求1-6任一所述回收系统回收出炉液态电石余热的方法，其特征在于，其包括以下步骤：
9.根据权利要求8所述的一种出炉液态电石余热的回收方法，其特征在于，步骤(2)和步骤(3)中吸热后的导热油引入余热回收装置中。
...【技术特征摘要】
1.一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，其包括电石炉、换热造粒机和余热回收装置；所述电石炉的出液口与所述换热造粒机的进液口通过流槽连通；所述换热造粒机包括转筒、内胆、扬料造粒板、介质盘管和带动所述转筒转动的动力装置；在所述转筒内同轴固定设置有所述内胆，所述流槽的出液口置于所述内胆内的一端，在所述内胆的内壁固定有若干个所述扬料造粒板；在所述转筒与所述内胆之间固定设置有所述介质盘管，所述介质盘管的冷介质出口与所述余热回收装置的加热介质入口连通。
2.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，所述扬料造粒板为三角形状，所述扬料造粒板的尖端朝向所述内胆中心。
3.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，在所述动力装置两侧的所述转筒的外壁上分别套设有拖轮总装，所述动力装置包括电机、齿轮和齿轮圈；所述齿轮套设固定于电机的转轴上；所述齿轮圈套设固定在所述转筒的外壁，所述齿轮圈的外周设有与所述齿轮啮合传动的啮齿。
4.根据权利要求1所述的一种出炉液态电石余热回收系统，其特征在于，在所述内胆的进料端固定连通有进料斗；所述流槽的出液口置于所述进料斗的小径端内；所...
【专利技术属性】
技术研发人员：马占玉，孙正栋，郝博，姜石恒，姜博，高敏译，李再平，谢月，邢亮红，赵恩惠，
申请(专利权)人：中盐吉兰泰氯碱化工有限公司，
类型：发明
国别省市：
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