【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及烧结，尤其涉及一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调节方法及系统。
技术介绍
1、烧结终点是反映烧结质量、产量以及成本密切相关的重要工艺参数，烧结终点能够表示烧结台车上的料层被焙烧结束的终点，即烧结结束位置。
2、现有技术中，调控烧结终点位置的技术可以归为三类：一是通过控制烧结台车机速调控烧结终点；二是通过控制烧结主抽风机系统(负压、风量)来调控烧结终点；三是通过控制烧结料层厚度来调控烧结终点。现有的调节烧结终点的方式存在对烧结系统的主要结构依赖性过高，这种依赖性体现在，例如调节机速会导致设备状态频繁变动，设备处于不稳定的工作状态，如果频繁调节料层厚度，则会导致产量/产能波动，如果频繁调节风机风量，也会导致设备处于不稳定工作状态，增加了设备磨损、能耗的技术问题。
3、此外，现有技术中国内某些烧结厂开始使用燃气喷吹技术，即在烧结过程中喷入燃气，以气代炭来参与烧结过程。显然燃气参与烧结过程后，会影响垂直燃烧速度，从而影响烧结终点位置，但是现有技术目前尚无通过调节燃气来调节烧结终点的控制方法，尤其是没有具体的调节方法。其次，烧结过程中配加的燃料为烧结过程提供热量，目前燃料配加以焦粉和煤粉为主，烧结燃料质量配比约为4％，燃烧过程产生大量的co2。
4、鉴于此，有必要提出一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调节方法及系统以解决或至少缓解上述缺陷。
技术实现思路
1、本专利技术的主要目的在于提供一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调
2、为实现上述目的，本专利技术提供了一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调节方法，包括步骤：
3、s1，获取当前烧结状态，并判断当前烧结状态是否为异常状态；
4、s2，在所述当前烧结状态为异常状态时，判断燃气调节阀是否处于开启状态，在所述燃气调节阀处于开启状态时，确定当前状态下的燃气喷吹流量；
5、s3，根据期望烧结终点线和预先建立的料厚位置算法模型确定当前状态下实际烧结终点线调整到所述期望烧结终点线所对应的料层厚度计算值；其中，所述料厚位置算法模型包含料层厚度和烧结终点线之间的映射关系；
6、s4，在所述料层厚度计算值处于有效料厚调节范围内时，维持当前燃气喷吹流量不变，将料层厚度调整至所述料层厚度计算值。
7、优选地，所述步骤s2中“确定当前状态下的燃气喷吹流量”，具体包括步骤：
8、s21，在所述燃气调节阀处于开启状态时，获取在当前时刻开始后的第一预设时长内的燃气喷吹流量实时值；
9、s22，确定所述第一预设时长内的燃气喷吹流量值拟合曲线，并将所述燃气喷吹流量值拟合曲线的平均值作为当前状态下的燃气喷吹流量。
10、优选地，所述第一预设时长设置为5s。
11、优选地，所述步骤s1具体包括步骤：
12、s11，获取每个测温单元得到的风箱烟气温度；其中，每个烧结风箱均安装有用于检测穿过烧结物料的风箱烟气温度的测温单元，同一所述烧结风箱内的多个所述测温单元沿烧结台车的长度方向间隔排布；
13、s12，按照从烧结机头轮至烧结机尾轮方向将所有测温单元得到的风箱烟气温度按顺序进行温度曲线拟合，得到烧结风箱烟气拟合曲线；
14、s13，判断所述烧结风箱烟气拟合曲线是否具有曲线拐点，在所述烧结风箱烟气拟合曲线具有曲线拐点时；根据所述曲线拐点得到当前状态下的实际烧结终点线，根据所述实际烧结终点线判断当前烧结状态是否为异常状态。
15、优选地，所述步骤s13中的“根据所述实际烧结终点线判断当前烧结状态是否异常”具体包括步骤：
16、s131，判断所述实际烧结终点线沿烧结机运行方向是否滞后于期望烧结终点线；
17、s132，在所述实际烧结终点线沿烧结机运行方向滞后于所述期望烧结终点线时，确定所述实际烧结终点线和期望烧结终点线之间的横向距离，并判断所述横向距离是否大于预设阈值，在所述横向距离大于预设阈值时，判定当前烧结状态为过烧烧结状态；
18、s133，在所述实际烧结终点线沿烧结机运行方向超前于所述期望烧结终点线时，判定当前烧结状态为正常烧结状态。
19、优选地，所述步骤s2和s3之间还包括步骤：
20、s21，判断当前状态下的燃气喷吹流量是否处于有效流量调节范围内；
21、s22，在当前状态下的燃气喷吹流量处于有效流量调节范围内时，按照预设流量步长调整当前燃气喷吹流量；等待第二预设时长，然后返回步骤s1；其中，采用公式st＝s1/sv确定所述第二预设时长，其中，s1为燃气喷吹起始点到期望烧结终点线的距离，sv为烧结台车的移动机速；
22、s23，在当前状态下的燃气喷吹流量未处于有效流量调节范围内时，进入步骤s3。
23、优选地，所述有效料厚调节范围设置在0.3m～0.9m之间。
24、优选地，所述步骤s3中的“料厚位置算法模型”具体为：
25、
26、其中，s为烧结终点线，h为烧结终点线s对应所需要的料层厚度理论计算值；h为位于烧结台车上的料层总厚度，ph为铺底料层厚度，sv为烧结台车机速，c为固体燃烧带厚度，k1为热传递系数，h为气体燃烧热，t为燃气喷吹持续时间，m为单位烧结机物料量，z为气体燃烧带以下的料层厚度，cp为烧结料平均比热容。
27、优选地，每个所述测温单元为多点式热电偶，所述多点式热电偶包括保护套管和安装于所述保护套管内的多个沿所述保护套管的长度方向均匀排布的热电偶，所述保护套管沿烧结台车的宽度方向安装于所述烧结风箱上；
28、其中，取所述测温单元的多个所述热电偶检测得到的温度的算术平均值作为所述测温单元的风箱烟气温度。
29、本专利技术还提供一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调节系统，包括烧结机主体、燃气喷吹装置以及控制系统，所述烧结机主体包括布料区、点火炉区以及保温炉区，所述保温炉区的下游设有燃气喷吹区，所述燃气喷吹区内设有所述燃气喷吹装置，其中，
30、所述燃气喷吹装置包括燃气喷吹主管和多根沿烧结台车的宽度方向并列设置的燃气喷吹支管；所述燃气喷吹主管上安装有所述燃气调节阀；每根所述燃气喷吹支管均与所述燃气喷吹主管连通，每根燃气喷吹支管的底部均安装有多个用于朝烧结料层的顶面喷吹燃气的燃喷嘴；
31、所述烧结机主体还包括多个位于烧结台车正下方的烧结风箱，每个烧结风箱均安装有用于检测穿过烧结物料的风箱烟气温度的测温单元，同一所述烧结风箱内的多个所述测温单元沿烧结台车的长度方向间隔排布；
32、所述燃气喷吹装置和所述测温单元均与所述控制系统连接，所述控制系统包括存储器、处理器、以及存储在所述存储器中并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现如上述的基于烟气温度异常利于减碳本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤S2中“确定当前状态下的燃气喷吹流量”，具体包括步骤：
3.根据权利要求2所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述第一预设时长设置为5s。
4.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括步骤：
5.根据权利要求4所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤S13中的“根据所述实际烧结终点线判断当前烧结状态是否异常”具体包括步骤：
6.根据权利要求5所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤S2和S3之间还包括步骤：
7.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述有效料厚调节范围设置在0.3m～0.9m之间。
8.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减
9.根据权利要求4所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，每个所述测温单元为多点式热电偶，所述多点式热电偶包括保护套管和安装于所述保护套管内的多个沿所述保护套管的长度方向均匀排布的热电偶，所述保护套管沿烧结台车的宽度方向安装于所述烧结风箱上；
10.一种基于烟气温度检测利于减碳的烧结终点线调节系统，其特征在于，包括烧结机主体、燃气喷吹装置以及控制系统，所述烧结机主体包括布料区、点火炉区以及保温炉区，所述保温炉区的下游设有燃气喷吹区，所述燃气喷吹区内设有所述燃气喷吹装置，其中，
...【技术特征摘要】
1.一种基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，包括步骤：
2.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤s2中“确定当前状态下的燃气喷吹流量”，具体包括步骤：
3.根据权利要求2所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述第一预设时长设置为5s。
4.根据权利要求1所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤s1具体包括步骤：
5.根据权利要求4所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤s13中的“根据所述实际烧结终点线判断当前烧结状态是否异常”具体包括步骤：
6.根据权利要求5所述的基于烟气温度异常利于减碳的烧结终点线调节方法，其特征在于，所述步骤s2和s3之间还包括步骤：
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【专利技术属性】
技术研发人员：刘雁飞，
申请(专利权)人：中冶长天国际工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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